Vad är material requirements planning (MRP)?

Översikt materialbehovsplanering (MRP)

När materialbehovsplaneringen (material requirements planning, MRP) introducerades på 1960-talet var den ”mördare appen”, vilket utlöste en utbredd användning av affärsprogramvara och de datorer som behövdes för att köra den. Hundratusentals företag runt om i världen, stora som små, tävlade för att genomföra MRP. Under dessa post-WWII boom år var attraktionen av programvara som kunde effektivisera tillverkningsproduktionen enorm, eftersom effektivitetsvinster ofta innebar stor avkastning. Med hjälp av mjukvarans datoriserade beräkningar kunde tillverkarna öka sin produktionshastighet, erbjuda ett större utbud av produkter och raka kostnader genom att mer exakt uppskatta materialbehov.

I dagens konkurrensutsatta företagsklimat är produktionseffektiviteten utan tvekan ännu mer kritisk. Inte överraskande är moderna resursplaneringssystem mycket mer sofistikerade än de tidiga MRP-baserade programvarusviterna. Nu är företag av alla storlekar i många branscher beroende av MRP-baserade system för att möta kundernas krav på sina produkter, kontrollera lager, underlätta försörjningskedjehantering, minska kostnader och reagera på marknadsförändringar – inklusive naturkatastrofer och avbrott i leveranskedjan.

Definition av materialbehovsplanering

MRP är ett system som är utformat för att planera produktion. Den identifierar nödvändiga material, beräknar kvantiteter, bestämmer när material kommer att behövas för att uppfylla produktionsschemat och hanterar leveranstider – med målet att möta behov och förbättra den totala produktiviteten.

MRP kontra ERP

Du kan säga att Enterprise Resource Planning (ERP) är en direkt efterföljare till MRP, eller så kan du säga att MRP är en komponent i ERP – och på vilket sätt skulle du ha rätt.

För att förklara, låt oss titta på historien. Efter starten omfattade nästa utveckling av MRP integration av de ursprungliga MRP-modulerna – försäljning, lager, inköp, stycklistor och produktionsstyrning – och kombinera dem med ekonomi- och redovisningsfunktioner. Den nya svit som bildades hette MRP II. Efter detta fortsatte programvarusviten att växa och expandera med nya funktioner. Slutligen introducerades termen ERP – eller programvara för resursplanering– för att bättre beskriva dess bredare funktionalitet.

Idag omfattar planeringsfunktionen mycket mer än material, men även de nyaste inkarnationerna i ERP kan spåra sina rötter direkt tillbaka till MRP. Och i all ERP är den ursprungliga principen för MRP fortfarande intakt: identifiera vad som behövs, hur mycket som behövs och när det behövs.

Å andra sidan, eftersom ERP-programvaran innehåller mycket större funktionalitet än MRP, finns det ett lika starkt argument för det andra påståendet: MRP är faktiskt bara en del av Enterprise Resource Planning Software.

För närvarande integreras ERP-system med MRP-verktyg för att öka effektiviteten i tillverkningsprocesser. Genom ERP-integration kan tillverkare effektivisera verksamheten genom att säkerställa att viktiga data flödar mellan produktionsplanering, lagerhållning och försörjningskedjeoperationer. Moderna molnbaserade ERP-lösningar erbjuder skalbara och flexibla plattformar som stöder dataanalys och beslutsfattande i realtid, vilket gör det möjligt för tillverkare att snabbt reagera på marknadsförändringar och optimera produktionseffektiviteten. Denna integration är avgörande för att upprätthålla en konkurrensfördel i dagens snabba tillverkningssektorer.

Fördelar med ett MRP-system

Företag som producerar varor behöver ett MRP-system eftersom deras framgång är starkt beroende av exakt materialplanering, produktion och lagerhållning. Materialplaneringen kan tyckas enkel för företag med låga volymer, begränsade produkter och färre komponenter, men komplexiteten ökar med ökad produktkomplexitet och produktionsvolymer. Effektiva MRP-system ger de verktyg som behövs för att prognostisera och planera för material och komponenter, vilket är avgörande för att hantera produktionsscheman och upprätthålla tillräckliga lagernivåer.

I miljöer där produktionen kräver invecklade beräkningar blir möjligheten att generera handlingskraftiga insikter i realtid en konkurrensfördel. Företagen måste optimera och automatisera tidigare manuella processer för att öka effektiviteten och lönsamheten. Att använda frånkopplade system som är beroende av manuell inblandning kan leda till kostsamma fel, förseningar och missnöje hos kunden.

Dessutom utgör lager vanligtvis en betydande kostnad i tillverkningen och är en kritisk faktor för lönsamheten. Utan ett robust MRP-system har företagen svårt att hantera lagret effektivt, balansera kostnaderna för överskottslager mot riskerna för lagerbrister som stör produktionen, försenar leveranser och försämrar kundservicen. Därför är ett MRP-system nödvändigt för att säkerställa att tillverkarna har rätt mängd lager vid rätt tidpunkt, vilket optimerar både kostnader och servicenivåer.

Vem använder ett MRP-system?

Även om vi tenderar att tänka på MRP som en funktion som är exklusiv för tillverkare, är det viktigt att förstå att termen "tillverkare" kan vara bred. I MRP-mening är en tillverkare en organisation som anskaffar komponenter eller material och omvandlar dem på något sätt för att producera en annan artikel som kan säljas till kunder. Detta skulle kunna omfatta följande:

• Lager som förpackar produkter eller monterar samlingar av artiklar till "kit" eller kombinationer för återförsäljning som enhet
• Lager som monterar anpassade konfigurationer för beställning (lagerhållning av större enheter och tillvalstillägg och sedan sammanställning av den anpassade produkten för leverans)
• Tjänsteleverantörer som sammanställer paket med dokumentation, produkter, förbrukningsmaterial eller andra fysiska artiklar som de tillhandahåller kunder/kunder/patienter
• Hantering av kontorsbyggnader, sjukhus, chefer för statliga byggnader, lägenhetsförvaltare – för hantering av material och utrustning baserat på prognostiserad användning
• Restauranger som använder en form av MRP för att hantera inventering och påfyllning av beståndsdelar och material

Hur fungerar MRP?

Ett modernt MRP-system är ett tätt integrerat slutet kretslopp som omfattar hela företaget. Den spårar all aktivitet och interagerar kontinuerligt med planerings- och schemaläggningssystem för att hålla allt i linje – och hjälper verksamheten att hålla fokus på att uppfylla kundernas löften och förväntningar.

De viktigaste MRP-processtegen är:

1. Definiera exakt vad som behöver produceras. Konstruktion ansvarar för att skapa och hantera stycklistor för alla slutprodukter och delmontage. Stycklistan kallas även en produktstruktur och är en hierarkisk modell av exakt vad som ingår i varje enhet. Till exempel kan slutprodukten ha många delmontage. Varje delmontage kan ha två eller flera komponenter och varje komponent kan ha en förteckning över delar. Stycklistan beskriver i vilken ordning materialet kommer att behövas, vilka delar som är beroende av andra delar och hur många av varje som kommer att krävas.
2. Kvantifiera behovet. Systemet beräknar behovskvantitet och datum för slutprodukter som behövs för att möta behovet. Beräkningen baseras på försäljningsavdelningens kundorder och prognoser, minus förväntat lagersaldo. Äkta bygg-mot-order-tillverkare kommer i första hand att fokusera på kundorder. Tillverka-mot-lager företag betonar prognoser medan andra företag använder en kombination av order och prognoser för att planera framtida produktion. Informationen ger underlag för huvudproduktionsschemat (MPS), som är överenskommelsen mellan alla intressenter om vad som kommer att produceras – såsom angiven kapacitet, lager och lönsamhet.
3. Bestäm leverans. Med hjälp av stycklistan och MPS för alla produkter kommer MRP-körningen steg för steg att beräkna montage, komponenter och material som måste produceras eller köpas in under planeringsperioden. Därefter kontrolleras behovskvantiteterna mot tillgängligt lagersaldo, kallad netting, för att identifiera nettounderskott för varje komponent. Med hjälp av fördefinierade parametrar, till exempel partistorlek, bestämmer det rätt "tillverknings- eller köpkvantitet" för varje artikel. Slutligen beräknas rätt startdatum för anskaffningen med hjälp av antingen inköps- eller produktionsledtid och denna information skickas till inköpsavdelningen eller produktionsstyrningen.

Så här ser MRP-processflödet ut:

Kapacitetsplanering med MRP

Traditionell MRP-planering beräknar materialbehov (produktions- och inköpsorder) med hjälp av den så kallade ”oändliga kapaciteten” eller ”obegränsad” modell – där man endast hanterar material och bortser från kapacitetsproblem eller begränsningar.

Vissa företag har dock begränsad kapacitet som begränsar deras produktionskapacitet och måste därför använda en modell med ”begränsad kapacitet” för att ta hänsyn till dessa begränsningar när tidsplanen utarbetas. Exempel på kapacitetsbegränsningar är produktionsresurser som ugnar eller målningslinjer, verktyg eller specialutbildade tekniker.

Med traditionell MRP måste materialplanen valideras mot kapacitet med hjälp av ett separat kapacitetsplaneringsverktyg. Denna tvåstegsprocess kan vara tidskrävande. Medan detta är en fungerande lösning som representerar ett stort steg framåt för tillverkningsplanering, optimerar ny programvara som kallas avancerad planering och schemaläggning eller avancerade planeringssystem (APS) material och kapacitet samtidigt för att skapa en begränsningsbaserad plan.

Produktionsplanering med MRP

Produktionsplanering är processen att organisera komponenterna i tillverkningen för att säkerställa att produkter skapas effektivt och effektivt. Tillverkare kan använda MRP för att optimera sin verksamhet genom att prognostisera behov, schemalägga produktion och hantera materialanskaffning. MRP-system integrerar data om lagernivåer, produktionskapacitet och materialledtider, vilket ger en detaljerad plan för vad som behöver produceras och när, för att minimera kostnader och maximera effektiviteten.

MRP gör det möjligt för företag att anpassa produktionsscheman till kundorder, säkerställa optimal resursallokering och undvika överproduktion eller underskott. Denna synkronisering ökar produktiviteten och konkurrenskraften på dynamiska marknader. Dessutom förbättrar MRP beslutsfattandet genom uppdateringar i realtid och detaljerad rapportering, vilket gör det möjligt för chefer att snabbt reagera på marknadsförändringar och potentiella störningar och därmed bibehålla kontinuerliga förbättringar i verksamheten och kundnöjdheten.

Gammal mot modern MRP-mjukvara

Det finns många fördelar med ett modernt MRP-system jämfört med tidigare MRP. Här är några av de viktiga skillnaderna:

Ny teknik för MRP

Precis som tidigare drar leverantörer av MRP-programvara idag nytta av ny teknik för att förbättra sina produkter och erbjuda fler funktioner till användarna. Främst på listan är tillämpningen av maskininlärning och artificiell intelligens (AI) i avancerade planeringsprocesser för att systemen ska kunna utveckla ännu bättre planer och scheman. Maskininlärningsaktiverade planeringssystem övervakar kontinuerligt förhållanden och aktiviteter för att utveckla mer exakta modeller för orsak och verkan – så att dess framtida rekommendationer blir mer omfattande, mer exakta och mer effektiva.

En annan viktig innovation är det industriella sakernas Internet (IIoT), även känt som Industri 4.0. IIoT är den allmänna termen för spridning av billiga, smarta, anslutna sensorer och enheter som kan användas för att övervaka och styra praktiskt taget vad som helst och allt i hela försörjningskedjan. IIoT för in betydligt större mängder data i planeringssystemen som matar generativ AI och maskininlärningsmotorer.

Molnimplementeringen fortsätter att lägga till nya funktioner i MRP-system, inklusive samarbetsverktyg som är nyckeln till dagens arbetssätt. Molnet erbjuder också bättre säkerhet, högre tillgänglighet och mer tillförlitliga och hållbara system genom disciplinerad säkerhetskopiering, felhantering och katastrofåterställning. Slutligen ger minnesbaserade databaser aldrig tidigare skådad prestanda till MRP-system, vilket ger betydligt snabbare svarstider.

Om man blickar framåt är kontinuerlig innovation avgörande för tillverkare som vill behålla sin konkurrenskraft. Betydande 87 % ser AI:s fördelar med att förbättra produkter och operativa processer. Smart tillverkning definierar framtiden med agila metoder inom produktionsplanering och logistik, tillsammans med användning av realtidsdata och prediktiv analys. Dessa tekniker är avgörande för korrekta efterfrågeprognoser, för att upptäcka ineffektivitet och minska avfall och utsläpp, effektivisera verksamheten och samtidigt främja hållbarhet och kostnadseffektivitet.

Dagens MRP

En MRP-översikt är en ögonblicksbild av en levande organism. Under mer än ett halvt sekel av utveckling och tillväxt har MRP gått från en relativt enkel och okomplicerad beräkning till att bli ett heltäckande, intelligent och vitalt beslutsstödssystem. Det erbjuder effektiv, effektiv och lyhörd planering och hantering för alla organisationer som omvandlar komponenter till produkter för att möta kundernas krav.

Bygga framtidens fabrik

Utforska hur moderna MRP-system använder AI, IIoT och molnteknik för att transformera produktionsplanering, öka effektiviteten och behålla konkurrenskraften inom tillverkning.

Läs artikeln

Vanliga frågor