Vad är material requirements planning (MRP)?
MRP är den funktion eller mjukvara som beräknar materialanskaffningsplaner som behövs för att uppfylla produktionsplaner och kundbehov.
Översikt över materialbehovsplanering (MRP)
När materialbehovsplaneringen (material requirements planning, MRP) introducerades på 1960-talet var den ”mördare appen”, vilket utlöste en utbredd användning av affärsprogramvara och de datorer som behövdes för att köra den. Hundratusentals företag runt om i världen, stora som små, tävlade för att genomföra MRP. Under dessa post-WWII boom år var attraktionen av programvara som kunde effektivisera tillverkningsproduktionen enorm, eftersom effektivitetsvinster ofta innebar stor avkastning. Med hjälp av mjukvarans datoriserade beräkningar kunde tillverkarna öka sin produktionshastighet, erbjuda ett större utbud av produkter och raka kostnader genom att mer exakt uppskatta materialbehov.
I dagens hyperkonkurrenskraftiga affärsklimat är produktionseffektiviteten förmodligen ännu mer kritisk. Inte överraskande är moderna resursplaneringssystem mycket mer sofistikerade än de tidiga MRP-baserade programsviterna. Nu är företag av alla storlekar i många branscher beroende av MRP-baserade system för att möta kundernas krav på sina produkter, kontrollera lager, underlätta hantering av försörjningskedjan, minska kostnader och reagera på marknadsförändringar – inklusive naturkatastrofer och störningar i försörjningskedjan.
Definition av materialbehovsplanering
MRP är ett system som är utformat för att planera produktionsproduktion. Den identifierar nödvändiga material, uppskattar kvantiteter, bestämmer när material kommer att krävas för att uppfylla produktionsplanen och hanterar leveranstider – med målet att möta behoven och förbättra den totala produktiviteten.
MRP kontra ERP
Du kan säga att ERP (Enterprise Resource Planning) är en direkt efterföljare till MRP, eller så kan du säga att MRP är en komponent i ERP – och hur som helst skulle du vara korrekt.
För att förklara, låt oss titta på historien. Efter starten innebar nästa utveckling av MRP att integrera de ursprungliga MRP-modulerna – försäljning, lager, inköp, stycklistor och produktionskontroll – och kombinera dem med ekonomi- och redovisningsfunktioner. Den nya sviten som bildades hette MRP II. Efter detta fortsatte programvarusviten att växa och expandera med nya funktioner. För att bättre beskriva dess bredare funktionalitet introducerades slutligen termen ERP – eller enterprise resource planning software–.
Idag omfattar planeringsfunktionen mycket mer än material, men även de nyaste inkarnationerna av ERP kan spåra sina rötter direkt tillbaka till MRP. Och i alla ERP är den ursprungliga principen för MRP fortfarande intakt: identifiera vad som behövs, hur mycket som behövs och när det behövs.
Å andra sidan, eftersom ERP-mjukvara innehåller mycket större funktionalitet än MRP, finns det ett lika starkt argument för det andra påståendet: MRP är verkligen bara en del av företagets resursplaneringsprogram.
För närvarande integrerar ERP-system med MRP-verktyg för att effektivisera tillverkningsprocesser. Genom ERP-integration kan tillverkare effektivisera verksamheten genom att säkerställa att viktiga dataflöden mellan produktionsplanering, lagerhållning och operationer i försörjningskedjan säkerställs. Moderna molnbaserade ERP-lösningar erbjuder skalbara och flexibla plattformar som stöder dataanalys och beslutsfattande i realtid, vilket gör det möjligt för tillverkare att reagera snabbt på marknadsförändringar och optimera produktionseffektiviteten. Denna integration är avgörande för att upprätthålla en konkurrensfördel i dagens snabba tillverkningssektorer.
Fördelar med ett MRP-system
Företag som producerar varor behöver ett MRP-system eftersom deras framgång till stor del är beroende av exakt materialplanering, produktion och lagerhållning. Materialplanering kan verka enkelt för företag med låga volymer, begränsade produkter och färre komponenter, men komplexiteten eskalerar med ökad produktkomplexitet och produktionsvolymer. Effektiva MRP-system ger de verktyg som krävs för att prognostisera och planera för material och komponenter, vilket är avgörande för att hantera produktionsplaner och upprätthålla tillräckliga lagernivåer.
I miljöer där produktionen kräver invecklade beräkningar blir förmågan att generera utförbara insikter i realtid en konkurrensfördel. Företag måste optimera och automatisera tidigare manuella processer för att öka operativ effektivitet och lönsamhet. Att använda frånkopplade system som är beroende av manuella åtgärder kan leda till kostsamma fel, förseningar och kundmissnöje.
Dessutom representerar lagret vanligtvis en betydande kostnad i tillverkningen och är en avgörande faktor för lönsamheten. Utan ett robust MRP-system kämpar företag med att hantera lager effektivt och balansera kostnaderna för överskottslager mot riskerna för lagerbrist som stör produktionen, försenar leveranser och försämrar kundservicen. Därför är ett MRP-system viktigt för att säkerställa att tillverkarna har rätt mängd lager vid rätt tidpunkt, vilket optimerar både kostnader och servicenivåer.
Vem använder ett MRP-system?
Även om vi tenderar att tänka på MRP som en funktion som är exklusiv för tillverkarna, är det viktigt att förstå att termen ”tillverkare” verkligen kan vara bred. I MRP-bemärkelsen är en tillverkare en organisation som anskaffar komponenter eller material och på något sätt omvandlar dem till att producera en annan artikel som kan säljas till kunder. Detta skulle kunna omfatta följande:
Lager som paketerar produkter eller monterar samlingar av artiklar i ”kit” eller kombinationer för återförsäljning som enhet
Lager som monterar anpassade konfigurationer efter beställning (lagerför större enheter och valfria tillägg och lägger sedan ihop den anpassade produkten för leverans)
Tjänsteleverantörer som sammanställer paket med dokumentation, enheter, förbrukningsmaterial eller andra fysiska artiklar som de tillhandahåller till kunder/kunder/patienter
Förvaltning av kontorsbyggnader, sjukhus, statliga byggnadschefer, lägenhetschefer – för hantering av förnödenheter och utrustning baserat på prognostiserad användning
Restauranger som använder en form av MRP för att hantera ingrediens- och lagersaldo och påfyllning
Hur fungerar MRP?
Ett modernt MRP-system är ett tätt integrerat slutet kretslopp som omfattar hela företaget. Den spårar all aktivitet och interagerar kontinuerligt med planerings- och schemaläggningssystem för att hålla allt i linje – vilket hjälper företaget att fokusera på att uppfylla kundernas löften och förväntningar.
De viktigaste MRP-processtegen är:
- Definiera exakt vad som behöver produceras. Konstruktion ansvarar för att skapa och hantera stycklistor för alla slutprodukter och delmontage. Stycklistan kallas även för produktstruktur och är en hierarkisk modell av exakt vad som ingår i varje enhet. Till exempel kan slutprodukten ha många delmontage. Varje underenhet kan ha två eller flera komponenter och varje komponent kan ha en förteckning över delar. Stycklistan beskriver i vilken ordning materialet behövs, vilka delar som är beroende av andra delar och hur många av dem som behövs.
- Kvantifiera behovet. Systemet beräknar behovskvantitet och datum för slutprodukter som behövs för att möta behovet. Beräkningen baseras på försäljningsavdelningens kundorder och prognoser, minus förväntat lagersaldo. Verkliga tillverkare som bygger mot order kommer i första hand att fokusera på kundorder. Produktion mot lager företag betonar prognoser medan andra företag använder en kombination av order och prognoser för att planera framtida produktion. Den informationen matar huvudproduktionsschemat (MPS), som är överenskommelsen mellan alla intressenter om vad som kommer att produceras – som given kapacitet, lager och lönsamhet.
- Bestäm leverans. Med hjälp av stycklistan och MPS för alla produkter beräknar MRP-körningen steg för steg de montage, komponenter och material som måste produceras eller köpas under planeringsperioden. Därefter kontrolleras behovskvantiteterna mot tillgängligt lager, så kallad nettning, för att identifiera nettounderskott för varje komponent. Med hjälp av fördefinierade parametrar, till exempel partistorlek, bestämmer det rätt ”make or buy”-kvantitet för varje artikel. Slutligen beräknas rätt startdatum för anskaffningen med hjälp av antingen inköps- eller produktionsledtid som lämpligt och denna information skickas till inköpsavdelningen eller produktionsstyrningen.
Så här ser MRP-processflödet ut:
Diagram över MRP-processen
Kapacitetsplanering med MRP
Traditionell MRP-planering beräknar materialbehov (produktion och beställningar) med hjälp av vad som kallas ”oändlig kapacitet” eller ”obegränsningsbaserad” modell – hantera endast material och ignorera kapacitetsproblem eller begränsningar.
Vissa företag har dock begränsad kapacitet som begränsar deras produktionsförmåga och behöver därför använda en modell med begränsad kapacitet för att ta hänsyn till dessa begränsningar vid utarbetandet av tidsplanen. Exempel på kapacitetsbegränsningar är produktionsresurser som ugnar eller målningslinjer, verktyg eller specialutbildade tekniker.
Med traditionell MRP måste materialplanen valideras mot kapacitet med hjälp av ett separat kapacitetsplaneringsverktyg. Denna tvåstegsprocess kan vara tidskrävande. Medan detta är en fungerande lösning som representerar ett stort steg framåt för tillverkningsplanering, optimerar ny programvara som kallas avancerad planering och schemaläggning eller avancerade planeringssystem (APS) material och kapacitet samtidigt för att skapa en begränsningsbaserad plan.
Produktionsplanering med MRP
Produktionsplanering är processen för att organisera tillverkningselementen för att säkerställa att produkter skapas på ett effektivt och ändamålsenligt sätt. Tillverkare kan använda MRP för att optimera sina operationer genom att prognostisera behov, planera produktion och hantera materialanskaffning. MRP-system integrerar data om lagernivåer, produktionskapacitet och materialledtider, vilket ger en detaljerad plan för vad som behöver produceras och när, för att minimera kostnader och maximera effektiviteten.
Mrp gör det möjligt för företag att anpassa produktionsplaner till kundorder, säkerställa optimal resursallokering och undvika överproduktion eller underskott. Denna synkronisering ökar produktiviteten och konkurrenskraften på dynamiska marknader. Dessutom förbättrar MRP beslutsfattandet genom realtidsuppdateringar och detaljerad rapportering, vilket gör det möjligt för chefer att snabbt reagera på marknadsförändringar och potentiella störningar, vilket upprätthåller kontinuerliga förbättringar av verksamheten och kundnöjdheten.
Äldre och modern MRP-programvara
Det finns många fördelar med ett modernt MRP-system jämfört med äldre MRP. Här är några av de viktiga skillnaderna:
Ny teknik för MRP
Precis som tidigare drar leverantörer av MRP-programvara i dag nytta av ny teknik för att förbättra sina produkter och erbjuda fler funktioner till användarna. Främst på listan är tillämpningen av maskininlärning och artificiell intelligens (AI) i avancerade planeringsprocesser för att göra det möjligt för systemen att utveckla ännu bättre planer och scheman. Maskininlärningsaktiverade planeringssystem övervakar kontinuerligt förhållanden och aktiviteter för att utveckla mer exakta modeller för orsak och effekt – så att framtida rekommendationer blir mer omfattande, mer exakta och mer effektiva.
En annan viktig innovation är Industrial Internet of things (IIoT), även känd som Industri 4.0. IIoT är den allmänna termen för spridning av billiga, smarta, anslutna sensorer och enheter som kan användas för att övervaka och styra i stort sett vad som helst och allt i hela försörjningskedjan. IIoT för in betydligt större mängder data i planeringssystemen som matar generativ AI och maskininlärningsmotorer.
Även om molndistributionen inte är ny fortsätter den att lägga till nya funktioner i MRP-system, inklusive samarbetsverktyg som är nyckeln till dagens arbetsstilar. Molnet erbjuder också bättre säkerhet, högre tillgänglighet och mer tillförlitliga och hållbara system genom disciplinerad säkerhetskopiering, misslyckande och katastrofåterställning. Slutligen ger minnesbaserade databaser oöverträffad prestanda till MRP-system, vilket ger betydligt snabbare svarstider.
Framöver är kontinuerlig innovation av avgörande betydelse för tillverkare som vill behålla sin konkurrenskraft. En betydande 87% ser AI:s fördelar med att förbättra produkter och operativa processer. Smart tillverkning definierar framtiden med agila rutiner inom produktionsplanering och logistik, tillsammans med användning av realtidsdata och prediktiva analyser. Dessa tekniker är avgörande för korrekta efterfrågeprognoser, för att upptäcka ineffektivitet och för att minska avfall och utsläpp, effektivisera verksamheten och samtidigt främja hållbarhet och kostnadseffektivitet.
Dagens MRP
Alla MRP-översikter är en ögonblicksbild av en levande organism. I mer än ett halvt sekel av utveckling och tillväxt har MRP gått från en relativt enkel och enkel beräkning till att bli ett heltäckande, intelligent och vitalt beslutsstödssystem. Den erbjuder effektiv, effektiv och lyhörd planering och hantering för alla organisationer som omvandlar komponenter till produkter för att möta kundernas krav.
Ta nästa steg
SAP Supply Chain Management
Upptäck lösningar för att skapa en risktålig och hållbar försörjningskedja som är sammankopplad, kontextualiserad och samarbetsvillig.
Bygga framtidens fabrik: En speciell rapport
Utforska hur moderna MRP-system använder AI, IIoT och molnteknik för att omvandla produktionsplanering, öka effektiviteten och behålla konkurrenskraften i tillverkningen.