Jowat : créer des opérations fluides avec SAP Digital Manufacturing
Créer une usine digitale efficace pour stimuler la productivité
Chaque année, Jowat SE produit 100 000 tonnes d'adhésifs industriels. La demande pour les produits haut de gamme de l'entreprise augmente, de même que le coût des matières premières. Pour faire évoluer ses opérations rapidement et efficacement, Jowat a créé des workflows de production et de gestion des stocks fluides grâce à SAP Digital Manufacturing, ce qui a permis à l'entreprise d'économiser du temps et de l'argent.
| Secteur d'activité | Région | Taille de l'entreprise |
| Industrie chimique | Detmold, Allemagne | 1 280 collaborateurs |
de précision de l'inventaire
Une semaine gagnée grâce à l'automatisation des mises à jour de la consommation des matières premières
des opérations de production fluides
Detmold Plant Manager, Jowat SE
Garder une longueur d'avance sur l'envolée des coûts
La production d'adhésifs industriels est un processus complexe qui nécessite de grandes quantités de produits chimiques spécialisés ainsi qu'une énorme quantité d'énergie. Entre la flambée des coûts des matières premières et celle de l'énergie, le fabricant d'adhésifs premium Jowat a cherché à maîtriser encore plus étroitement ses processus de gestion des stocks et de production.
Afin de garantir une efficacité maximale, les usines Jowat reçoivent des matières premières lorsqu'elles sont prêtes à les utiliser, et pas avant. En travaillant de cette manière, Jowat s'assure de toujours disposer de suffisamment de matières premières pour honorer ses commandes, tout en minimisant le gaspillage et les coûts de stockage des stocks / inventaires. Cependant, ce modèle d'exploitation exige des workflows fluides, et tout retard dans la prise de commande, la production ou la livraison des matières premières peut avoir d'énormes répercussions financières pour Jowat.
En conséquence, l'entreprise met tout en œuvre pour s'assurer que ses processus de production 24 h/24 et 7 j/7 tournent toujours comme des horloges. Face à la forte augmentation de la demande en adhésifs industriels, l'entreprise souhaitait s'assurer que ses processus de production pouvaient s'adapter pour répondre à la multiplication des commandes tout en conservant une efficacité optimale.
Fondée en 1919, Jowat n'est pas à son premier coup d'essai en matière d'innovation. Les dirigeants de l'entreprise ont établi que la prochaine étape de l'évolution de l'entreprise nécessiterait une transformation radicale de ses processus de production et de gestion des stocks.
« Nos ouvriers s'appuyaient encore fortement sur des processus papier », explique Dirk-Alexander Segger, Detmold Plant Manager chez Jowat. « Par exemple, lorsque les collaborateurs avaient fini de mélanger et de décanter les adhésifs, ils rédigeaient des notes manuscrites pour suivre le volume et le type de matières premières utilisés au cours du processus. Peu après la décantation, les employés devaient saisir les informations de leurs notes dans nos systèmes de gestion des stocks et d'exécution de la production, ce qui alourdissait leur charge de travail et augmentait le risque d'erreurs. »
Le suivi manuel de l'utilisation des matériaux a inévitablement entraîné un délai et des écarts entre les quantités de stock enregistrées dans le système d'inventaire de Jowat et le volume réel de matières premières disponibles dans l'usine. De plus, les informations étant stockées dans plusieurs systèmes et dans différents formats, les chefs d'exploitation n'avaient aucun moyen clair d'identifier les goulets d'étranglement des processus ou les améliorations potentielles.
Annette Podleschny-Borchardt, Project Manager chez Jowat, commente : « Afin d'améliorer l'efficacité et la traçabilité et de se préparer à la croissance, nous avons décidé qu'il était temps d'abandonner complètement le papier. La mise en place de processus digitaux nous donnerait une image plus détaillée et actualisée de l'état de nos stocks, ce qui nous aiderait à prendre des décisions d'achat de matières premières plus éclairées et à améliorer la production. »
CIO, Jowat SE
Adopter la transformation digitale
Afin de trouver la meilleure solution pour soutenir son initiative de transformation digitale, Jowat a invité de nombreux fournisseurs de technologies à présenter les points forts de leurs solutions. Dans le but de réduire au maximum le besoin de personnalisation poussée, Jowat a visé une solution pouvant être facilement adaptée pour répondre à la nature hautement spécialisée de la production de produits chimiques.
Après avoir examiné 15 solutions différentes, Jowat a sélectionné SAP Digital Manufacturing. En plus de fournir un socle solide pour la digitalisation, SAP Digital Manufacturing s'intègre également en toute transparence aux solutions SAP existantes de Jowat, notamment SAP S/4HANA, SAP Extended Warehouse Management et SAP Business Technology Platform.
« SAP Digital Manufacturing nous a immédiatement intéressés, car il s'agit d'une solution native du cloud », commente Dirk-Alexander Segger. « Auparavant, nous utilisions des solutions on-premises qui nous obligeaient à effectuer des mises à jour importantes et chaotiques. Avec SAP Digital Manufacturing, nous obtenons un accès instantané aux dernières fonctionnalités grâce au calendrier de mises à jour trimestrielles. »
Jowat a également apprécié l'engagement proactif de SAP dans le secteur de la production chimique. « Nous sommes ravis que SAP veuille co-innover avec des leaders du secteur tels que Jowat pour développer des solutions de production nouvelle génération », explique Annette Podleschny-Borchardt. « Grâce à SAP Customer Engagement Initiative, nous pouvons aider les développeurs experts de SAP à créer des solutions d'usine intelligente qui répondent aux besoins de notre secteur. »
Pour garantir une mise en œuvre fluide de SAP Digital Manufacturing, Jowat a utilisé l'aide de SAP Services and Support, qui a fourni au fabricant d'adhésifs un accompagnement en matière de conseil, de développement et de gestion de projet.
« L'équipe SAP Services and Support a été formidable », explique Dirk-Alexander Segger. « Chaque fois que nous rencontrions un obstacle, elle nous a aidés à le surmonter. L'équipe SAP et l'architecte système étaient très ouverts à la discussion sur les questions conceptuelles liées au comportement standard de SAP Digital Manufacturing et ont contribué à accélérer la résolution. L'équipe SAP nous a également apporté un soutien précieux lorsque nous avons souhaité développer un tableau de bord dédié aux opérations de production pour permettre aux chefs d'usine d'accéder rapidement aux métriques de production clés. Comme il s'agissait d'un territoire inexploré, cela a naturellement demandé beaucoup de temps et d'énergie, mais SAP nous a accompagnés à chaque étape. »
Actuellement, Jowat termine la première phase de la mise en œuvre de SAP Digital Manufacturing dans son usine de Detmold avant d'étendre la solution à toutes ses usines. Christine Künne, CIO chez Jowat, explique : « Avec une la mise en œuvre progressive, nous pouvons nous assurer que les processus que nous mettons en place dans notre usine de Detmold ont fait leurs preuves et offrent une efficacité maximale. Ainsi, toutes les chances seront de notre côté lorsque nous déploierons ces processus dans toutes nos infrastructures. »
Project Manager, Jowat SE
Optimiser la production grâce à des données de haute qualité
Grâce à SAP Digital Manufacturing, Jowat peut dire adieu aux processus manuels sujets aux erreurs et bonjour aux workflows digitaux fluides offrant une transparence de bout en bout.
Dirk-Alexander Segger déclare : « Les collaborateurs peuvent désormais saisir directement les informations de consommation sur le lieu de production. Auparavant, un collaborateur à temps plein devait consacrer trois jours par semaine au suivi de la consommation des matières premières. Grâce à SAP Digital Manufacturing, nous disposons d'une vue d'ensemble précise et en temps réel de notre utilisation et de nos besoins en matières premières. Cela nous aidera à optimiser l'utilisation et à réduire les coûts. »
Annette Podleschny-Borchardt ajoute : « Les processus de production sont tellement plus rapides maintenant que nous avons mis en place des processus digitaux rationalisés. Avant, la saisie des données pouvait prendre jusqu'à cinq jours. Maintenant, il n'y a pas de retard, car les données sont saisies au fur et à mesure que les tâches sont accomplies. »
Anticiper l'avenir piloté par l'IA
Grâce aux informations fiables et à jour de SAP Digital Manufacturing, les chefs d'usine et dirigeants de Jowat bénéficient d'une visibilité totale sur l'ensemble du cycle de production.
Christine Künne déclare : « SAP Digital Manufacturing a contribué à améliorer la traçabilité de nos produits et nous a permis de mieux comprendre nos opérations de production. En fin de compte, cela contribue à améliorer la planification et offre de nouveaux enseignements sur les améliorations potentielles des processus. »
Jowat ne compte pas se contenter d'un déploiement mondial de SAP Digital Manufacturing. L'entreprise explore déjà le potentiel d'optimisation et de rationalisation des processus de production grâce aux technologies d'intelligence artificielle (IA) et d'Internet des Objets (IdO).
« L'IA a un potentiel énorme », estime Annette Podleschny-Borchardt. « Nous sommes impatients de découvrir comment elle peut nous aider à garantir une excellente qualité, constante, sur des lignes de produits hautement personnalisées, et comment nous pouvons améliorer le temps de production grâce à la maintenance prédictive pilotée par l'IoT. Le fait de disposer d'une solution prête pour l'IA telle que SAP Digital Manufacturing au cœur de nos opérations facilite grandement les prochaines étapes de notre parcours d'innovation. »