¿Qué es la planificación de requerimientos de material (MRP)?
MRP es la función o software que calcula los planes de adquisición de los materiales necesarios para cubrir la demanda del cliente y los planes de producción.
Resumen sobre planificación de necesidades de materiales (MRP)
Cuando se introdujo en la década de 1960, la planificación de requerimientos de materiales (MRP) fue la "aplicación clave", que provocó la adopción generalizada del software empresarial y las computadoras necesarias para ejecutarlo. Cientos de miles de empresas de todo el mundo, grandes y pequeñas, corrieron para implementar la MRP. En los años de auge posteriores a la Segunda Guerra Mundial, el atractivo del software capaz de optimizar la producción manufacturera era enorme, ya que las ganancias de eficiencia a menudo significaban grandes retornos. Con la ayuda de los cálculos computarizados del software, los fabricantes podrían aumentar su velocidad de producción, ofrecer una variedad más amplia de productos y eliminar costos al estimar con mayor precisión los requerimientos de materiales.
En el entorno de negocios hipercompetitivo de hoy, la eficiencia de la producción es sin duda aún más crítica. No es de extrañar que los sistemas modernos para planificación de recursos sean mucho más sofisticados que las primeras suites de software basadas en MRP. Ahora, empresas de todos los tamaños y de muchas industrias dependen de sistemas basados en MRP para cubrir la demanda de sus productos por parte del cliente, controlar inventarios, facilitar la gestión de la cadena de suministro, reducir costos y responder a los cambios del mercado —incluyendo desastres naturales y disrupciones de la cadena de suministro—.
Definición de MRP
El MRP es un sistema diseñado para planificar la producción de la fabricación. Identifica los materiales necesarios, estima las cantidades, determina cuándo se necesitarán para cumplir con el cronograma de producción, y gestiona los plazos de entrega –con el objetivo de cubrir las demandas y mejorar la productividad general–.
MRP vs. ERP
Se podría decir que la planificación de recursos empresariales (ERP) es descendiente directa del MRP, o bien que el MRP es un componente de ERP —y ambas cosas serían correctas—.
Para explicarlo, veamos su historia. Tras su creación, el siguiente paso en la evolución del MRP implicó integrar sus módulos originales –ventas, inventario, compras, listas de materiales y control de producción– y combinarlos con funciones de finanzas y contabilidad. La nueva suite que se formó se llamó MRP II. Después de esto, la suite de software continuó creciendo y expandiéndose con nuevas capacidades. Por último, para describir mejor su funcionalidad más amplia, se introdujo el término "ERP" –"planificación de recursos empresariales" en inglés–.
Hoy, la función de planificación abarca mucho más que los materiales, pero incluso las representaciones más nuevas de ERP pueden rastrear sus raíces directamente hasta la MRP. Y en cualquier ERP, el principio original de la MRP sigue intacto: identificar qué se necesita, cuánto, y cuándo.
Por otro lado, debido a que el software de ERP contiene una funcionalidad mucho mayor que la MRP, existe un argumento igualmente sólido para sostener la segunda afirmación: la MRP es de hecho solo una parte del software de planificación de recursos empresariales.
Actualmente, los sistemas de ERP se integran con herramientas de MRP para mejorar la eficiencia de los procesos de fabricación. Mediante la integración de ERP, los fabricantes pueden optimizar las operaciones garantizando que los datos esenciales fluyan entre los cronogramas de producción, la gestión del inventario y las operaciones de cadena de suministro. Las soluciones modernas de ERP en la nube ofrecen plataformas escalables y flexibles que dan soporte a analíticas de datos y toma de decisiones en tiempo real, habilitando a los fabricantes para que respondan rápido a los cambios del mercado y optimicen la eficiencia de la producción. Esta integración es vital para mantener una ventaja competitiva en los actuales sectores de fabricación en constante evolución.
Beneficios de un sistema de MRP
Las empresas que producen bienes requieren un sistema de MRP porque su éxito depende en gran medida de la precisión en producción, planificación de materiales y gestión del inventario. Si bien la planificación de materiales puede parecer sencilla en negocios que tienen volúmenes bajos, productos limitados y menos componentes, la complejidad escala al aumentar la sofisticación del producto y los volúmenes de producción. Los sistemas de MRP eficaces brindan las herramientas necesarias para proyectar y planificar materiales y componentes, los cuales son cruciales para gestionar cronogramas de producción y mantener niveles de inventario suficientes.
En entornos donde la producción exige cálculos complejos, la capacidad de generar información estratégica accionable en tiempo real se convierte en una ventaja competitiva. Las empresas deben optimizar y automatizar los procesos manuales anteriores para mejorar la eficiencia operativa y la rentabilidad. Usar sistemas desconectados que dependen de la intervención manual puede provocar errores costosos, retrasos e insatisfacción del cliente.
Además, el inventario normalmente representa un costo significativo en la fabricación y es un factor crítico en la rentabilidad. Sin un sistema de MRP robusto, las empresas tienen dificultades para gestionar el inventario de manera eficaz equilibrando el costo de los excedentes con el riesgo de los faltantes de stock que disrumpen la producción, retrasan los envíos y deterioran el servicio al cliente. Por lo tanto, un sistema de MRP es esencial para garantizar que los fabricantes tengan la cantidad correcta de inventario en el momento correcto, optimizando tanto costos como niveles de servicio.
¿Quién utiliza un sistema de MRP?
Aunque tendemos a pensar en la MRP como una función que es exclusiva de los fabricantes, es importante comprender que el término "fabricante" puede ser muy amplio. En el sentido de la MRP, un fabricante es cualquier organización que adquiere componentes o materiales y los transforma de alguna manera para producir un artículo diferente que se puede vender a los clientes. Esto podría incluir:
Almacenes que empaquetan productos o ensamblan colecciones de artículos en "kits" o combinaciones para reventa como una unidad
Almacenes que ensamblan configuraciones personalizadas a pedido (almacenan unidades principales y complementos opcionales y, luego, combinan un producto personalizado para su envío)
Proveedores de servicios que ensamblan paquetes de documentación, dispositivos, consumibles u otros elementos físicos que proporcionan a compradores/clientes/pacientes
Gestión de edificios de oficinas, gobiernos, hospitales y departamentos –para manejar suministros y equipamiento en base al uso previsto–
Restaurantes que utilizan una forma de MRP para gestionar el inventario y el reabastecimiento de ingredientes y suministros
¿Cómo funciona la MRP?
Un MRP moderno es un sistema de ciclo cerrado estrechamente integrado que abarca a toda la empresa. Hace seguimiento de toda la actividad e interactúa continuamente con los sistemas de planificación y de cronogramas para mantener todo alineado —ayudando a que el negocio siga enfocado en cumplir las expectativas y promesas al cliente—.
Los pasos clave del proceso de MRP son:
- Definir con precisión lo que se debe producir. La función de ingeniería es responsable de crear y gestionar la lista de materiales (BOM) para todos los productos finales y subconjuntos. También llamada estructura de productos, la lista de materiales (BOM) es un modelo jerárquico exacto de lo que lleva cada unidad. Por ejemplo, el producto final puede tener muchos subconjuntos. Cada uno de ellos puede tener dos o más componentes, y cada componente puede tener una lista de partes. La lista de materiales describirá el orden en el cual se necesitará el material, qué piezas dependen de otras, y cuántas de cada una serán requeridas.
- Cuantificar la demanda. El sistema calcula la cantidad requerida y la fecha de entrega de los productos finales necesarios para cubrir la demanda. El cálculo se basa en proyecciones y pedidos de cliente del departamento de ventas, menos el stock que hay a mano en el almacén. Los verdaderos fabricantes build-to-order se enfocarán principalmente en los pedidos de clientes. Las empresas de make-to-stock hacen hincapié en las proyecciones, mientras que otras las combinan con los pedidos para planificar la producción futura. Esa información alimenta el cronograma maestro de producción (MPS), que es el acuerdo entre todas las partes interesadas sobre lo que se va a producir –por ejemplo, capacidad, inventario y rentabilidad–.
- Determinar el suministro. Utilizando la lista de materiales y el MPS para todos los productos, la ejecución de la MRP calculará, paso a paso, los conjuntos, componentes y materiales que deben fabricarse o comprarse durante el período planificado. Luego, chequea las cantidades necesarias frente al inventario disponible, proceso llamado netting, para identificar los faltantes netos de cada componente. Utilizando parámetros predefinidos, tales como el tamaño del lote, se determina la cantidad de fabricación o compra adecuada para cada artículo. Finalmente, calcula la fecha de inicio apropiada para la adquisición, utilizando el tiempo de entrega de la compra o producción según corresponda, y envía esta información al departamento de compras o de control de producción.
Así es como se ve el flujo de proceso de MRP:
Diagrama del proceso de MRP
Planificación de capacidad con MRP
La planificación de MRP tradicional calcula las necesidades de material (producción y pedidos) utilizando lo que se denomina el modelo de "capacidad infinita" o "sin restricciones" —ya que solo se ocupa de los materiales e ignora los problemas o restricciones de capacidad—.
Sin embargo, algunas empresas tienen capacidades que limitan su producción y, por lo tanto, necesitan utilizar un modelo de «capacidad finita» para tener en cuenta esas limitaciones a la hora de desarrollar el cronograma. Ejemplos de limitaciones de capacidad incluyen recursos de producción como hornos o líneas de pintura, herramientas o técnicos especialmente capacitados.
En el MRP tradicional, el plan debe validarse frente a la capacidad utilizando una herramienta separada para la planificación de esta. Este proceso iterativo de dos pasos puede requerir mucho tiempo. Si bien esta es una solución viable que representa un gran avance en planificación de la fabricación, el nuevo software para cronogramas y planificación avanzados o sistemas de planificación avanzada (APS) optimiza simultáneamente materiales y capacidad para crear un plan basado en restricciones.
Planificación de la producción con MRP
La planificación de la producción es el proceso de organizar los elementos de fabricación para garantizar que los productos se creen de forma eficiente y eficaz. Los fabricantes pueden utilizar MRP para optimizar sus operaciones proyectando la demanda, cronogramando la producción y gestionando el abastecimiento de materiales. Los sistemas de MRP integran datos sobre niveles de inventario, capacidad de producción y tiempos de procesamiento de materiales, brindando un plan detallado de qué hay que producir y cuándo para minimizar costos y maximizar la eficiencia.
El MRP habilita a las empresas a alinear los planes de producción con los pedidos del cliente, garantizando una asignación de recursos óptima y evitando sobreproducción o faltantes. Esta sincronización mejora la productividad y competitividad en mercados dinámicos. Además, el MRP mejora la toma de decisiones mediante actualizaciones en tiempo real e informes detallados, lo cual les permite a los gerentes responder rápido a los cambios del mercado y a posibles disrupciones, manteniendo así una mejora continua en las operaciones y la satisfacción del cliente.
Software de MRP heredado vs. moderno
Existen muchos beneficios de un sistema de MRP moderno cuando se compara con un MRP heredado. Estas son algunas de las diferencias importantes:
Nuevas tecnologías para MRP
Como en el pasado, los proveedores de software de MRP están aprovechando las nuevas tecnologías para mejorar sus productos y ofrecer más capacidades a los usuarios. Lo más importante de la lista es la aplicación de machine learning e inteligencia artificial (IA) en los procesos de planificación avanzados para permitir que los sistemas desarrollen planes y cronogramas aún mejores. Los sistemas de planificación habilitados para machine learning monitorean continuamente las condiciones y actividades a fin de desarrollar modelos más precisos de causa y efecto –de modo que sus recomendaciones futuras sean más integrales, precisas y eficaces–.
Otra innovación importante es internet de las cosas industrial (IIoT), también conocida como Industria 4.0. IIoT es el término general para la proliferación de sensores y dispositivos conectados económicos e inteligentes que se pueden utilizar para monitorear y controlar prácticamente cualquier cosa a lo largo de toda la cadena de suministro. La IIoT aporta grandes cantidades de datos a los sistemas de planificación que alimentan motores de IA generativa y machine learning.
Si bien no es nueva, la implementación en la nube sigue añadiendo nuevas capacidades a los sistemas de MRP, incluyendo herramientas de colaboración que son clave para los estilos de trabajo de hoy. La nube también ofrece una mejor seguridad, mayor disponibilidad y sistemas más confiables y sostenibles a través de disciplinados backup, failover y recuperación ante desastres. Por último, las bases de datos in-memory aportan una velocidad de rendimiento sin precedentes a los sistemas de MRP, para lograr tiempos de respuesta significativamente más rápidos.
De cara al futuro, la innovación continua sigue siendo esencial para los fabricantes que buscan seguir siendo competitivos. Un significativo 87% ve los beneficios de la IA en la mejora de procesos operativos y productos. La fabricación inteligente define el futuro con prácticas ágiles para planificación y logística de la producción, junto con el uso de datos en tiempo real y analíticas predictivas. Estas tecnologías son fundamentales para realizar proyecciones de demanda precisas; detectar ineficiencias, y reducir residuos y emisiones; y optimizar las operaciones fomentando a la vez la sostenibilidad y rentabilidad.
La MRP de hoy
Cualquier resumen de MRP es una instantánea de un organismo vivo. En más de medio siglo de desarrollo y crecimiento, la MRP ha progresado de un cálculo relativamente simple y directo para convertirse en un sistema integral, inteligente y vital de apoyo a la toma de decisiones. Brinda planificación y gestión eficaces, eficientes y con capacidad de respuesta para cualquier organización que convierta componentes en productos para satisfacer las demandas de los clientes.
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