¿Qué es la DDMRP? Una guía para la planificación de necesidades de material basada en la demanda
La planificación de necesidades de material (MRP) ha sido la columna vertebral de los sistemas de software de fabricación durante medio siglo. La MRP es el motor de cálculo que especifica qué materiales y piezas pedir, cuántos de cada uno son necesarios, cuándo se necesitarán y cuándo debe comenzar la actividad para completar el trabajo para que los productos estén listos para la fecha de finalización prevista.
La planificación de necesidades de material tradicional se basa en previsiones. Sin embargo, lo único que sabemos de las previsiones es que, dado que se basan en actividades pasadas, no siempre son precisas a la hora de predecir el futuro. Es posible que tengamos un control limitado de la variabilidad mediante la disciplina de procedimiento, procesos de calidad sólida, partners de proveedores confiables y otros factores, pero seguirá habiendo cierta incertidumbre. Habrá sorpresas… y faltantes.
La cadena de suministro actual – con mayor volatilidad, incertidumbre, complejidad y ambigüedad – requiere funcionalidades de planificación adicionales que sean sensibles a las fluctuaciones de la demanda en tiempo real. Aquí es donde entra en juego la MRP basada en la demanda (DDMRP).
Significado de DDMRP
DDMRP es el acrónimo de Planificación de necesidades de material (MRP) basada en la demanda, un enfoque del control y reabastecimiento de materiales que mejora la funcionalidad de la planificación de necesidades de material tradicional. Debido a que la DDMRP está impulsada por la demanda, es, por definición, más sensible y con capacidad de respuesta a las variaciones en la demanda y el suministro que pueden causar escasez, disrupciones en la producción y caos en las instalaciones de fabricación.
DDMRP, también conocido como reabastecimiento basado en la demanda, es una ampliación opcional de la MRP, no una sustitución. Para muchos fabricantes que usan ERP, la MRP es suficiente; sin embargo, la DDMRP ayuda a que funcione mejor, especialmente en un entorno volátil.
¿Cómo funciona la MRP tradicional?
La MRP tradicional hace un buen trabajo planificando los materiales y recursos necesarios para construir un producto, siempre y cuando la previsión sea precisa y no haya cambios inesperados en la demanda dentro del ciclo de fabricación total asignado para construir el producto. Desafortunadamente, en un entorno dinámico, las cosas cambian rápidamente.
Cuando la demanda fluctúa, la manera de reducir el riesgo de la MRP es organizar un inventario extra "solo en caso" a lo largo de la cadena de suministro utilizando una serie de supuestos y fórmulas. Cuando se produce lo inesperado, se puede consumir parte de ese inventario de reserva adicional. El inventario adicional evita faltantes, pero solo algunos; aun pueden producirse el desabastecimiento. Y llevar un inventario adicional compromete efectivo y espacio.
Además, cuando la MRP detecta un faltante inminente –cuando se consume el inventario de reserva –, este emitirá alertas a los usuarios para acelerar la reposición de ese inventario, desencadenando una serie de operaciones manuales.
El problema real es la variabilidad causada por la inexactitud de la previsión y las variaciones de la cadena logística, incluidas las entradas retrasadas, las finalizaciones de pedidos retrasados, el exceso de rechazo, los problemas de calidad y los registros inexactos, por ejemplo. Si bien los fabricantes se dan cuenta de que la variabilidad no se puede eliminar por completo, quieren una manera de reducir el inventario adicional y experimentar menos escasez. La DDMRP ofrece una mejora respecto a la MRP tradicional que hace exactamente eso.
¿Cómo funciona la MRP basada en la demanda?
Si bien la MRP es una técnica "push" que empuja el inventario en el sistema en función de la necesidad prevista, la DDMRP opera de manera diferente.
La DDMRP elimina la variabilidad de la ecuación utilizando "pull" para materiales con un enfoque basado en la demanda. En lugar de depender de la precisión de los pronósticos –y el almacenamiento de reserva para fluctuaciones en la oferta y la demanda–, la DDMRP hace un seguimiento del uso real y gestiona el reabastecimiento a través de un sistema visual simple. El inventario de reserva solo se utiliza para garantizar la disponibilidad de artículos clave que se consideran de importancia estratégica. Con el uso de la DDMRP, hay menos inventario en general y menos faltantes.
La DDMRP se estructura en torno a una metodología que se puede describir mejor como "posicionar, proteger y extraer".
Diagrama del proceso de DDMRP.
- Posicionar: las listas de materiales se examinan para identificar elementos estratégicos (materiales o componentes) en puntos críticos dentro de las estructuras. En una adaptación del método de la Teoría de las restricciones, en el que los recursos críticos conocidos como "restricciones" determinan las limitaciones de producción, estos materiales clave deben ser el foco de control por sobre todos los demás componentes.
- Proteger: la disponibilidad de estos artículos críticos también se garantiza utilizando el inventario como reserva. Pero este inventario de reserva no se despliega como parte de la fórmula de planificación de MRP inicial, sino que se reabastece dinámicamente según sea necesario.
- Extraer: el inventario de reserva se gestiona a través de una técnica de extracción innovadora que supervisa continuamente los niveles de inventario y utiliza señales visuales para mantener la reserva dentro de un rango determinado.
Estos son los pasos detallados del proceso:
- Identificar los artículos estratégicos a gestionar mediante la DDMRP.
- Establecer el nivel y los parámetros del inventario objetivo (reserva) (zonas de activación de reabastecimiento).
- Reponer utilizando las señales de extracción representadas por los indicadores de color.
- Planificar usando funciones dentro de la DDMRP.
- Colaborar con los partners de la cadena de suministro utilizando las zonas/disparadores de reabastecimiento para ejecutar el plan.
Los usuarios de la DDMRP extraen el inventario controlado en posiciones estratégicas para proteger el programa de producción evitando faltantes.
Como usted puede ver, los usuarios de la DDMRP extraen el inventario controlado en posiciones estratégicas para proteger el cronograma de producción evitando faltantes. La DDMRP también requiere menos inventario porque solo se guardan en la memoria intermedia los artículos estratégicos, y la técnica de extracción garantiza que se actualice la cantidad correcta de ese inventario para esos artículos estratégicos. Los indicadores visibles de ejecución completan un proceso de reabastecimiento simple y dinámico que es fácil de implementar y actualizar. Sin embargo, la MRP sigue formando parte de la ecuación, ya que mantiene su función normal para los artículos no estratégicos y se coordina con la DDMRP en el proceso de planificación.
DDMRP versus MRP
Aquí hay un resumen de las diferencias entre la DDRMP y la MRP que ilustran su relación complementaria:
¿Cómo evolucionó el software DDMRP?
La DDMRP fue creada y refinada por algunos de los pensadores más agudos e innovadores en la gestión tradicional de la fabricación, la fabricación simplificada y la teoría de las restricciones. Después de probar y perfeccionar el proceso en instalaciones de fabricación en todo el mundo, el equipo formó el Demand Driven Institute con los siguientes objetivos:
- Difundir información sobre la DDMRP.
- Educar y certificar a los profesionales de fabricación en su implementación y uso.
- Trabaje con desarrolladores de software para integrar la DDMRP en sus productos de ERP.
- Verifique que la funcionalidad cumpla con las pautas y los estándares de la DDMRP.
¿Dónde puedo obtener software de DDMRP?
El software de DDMRP es ofrecido por muchos de los proveedores principales de sistemas de ERP, normalmente disponibles en la nube como parte de una solución de planificación de la cadena de suministro. Busque sistemas modernos que se integren con su ERP, y ofrezcan otros aspectos de planificación, tales como la planificación de ventas y operaciones (S&OP), la proyección de demanda, el pronóstico del inventario y el análisis de escenarios hipotéticos.
Además, estas capacidades de DDMRP y cadena de suministro deben utilizar información en tiempo real, visualización, alertas y machine learning para ayudar a las empresas a responder más rápidamente a la imprevisibilidad del mercado y del negocio.
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Preguntas frecuentes sobre MRP impulsada por la demanda
El reabastecimiento de material es simplemente el acto de sustituir piezas y materiales que se han utilizado. Una empresa puede decidir actualizar un suministro de una parte determinada. A medida que se utilicen o vendan dichos artículos, llegarán a un punto en el que pedirán más con la esperanza de que reciban los reemplazos antes de que se agote el suministro. Existen muchos métodos de gestión de reabastecimiento.
La demanda es el uso o requisito para un artículo o producto. Para los bienes finales (productos), la demanda es principalmente un pedido de cliente, pero también puede incluir traslados a otra instalación o almacén, uso interno (como parte de un kit o producto más grande), muestras o productos para pruebas, por ejemplo. La demanda de componentes y materiales es principalmente para uso en la producción de ensamblajes o productos de nivel superior y para piezas de recambio o servicio. Los componentes y materiales también pueden venderse o transferirse a otras divisiones o plantas de la empresa.
Los sistemas de planificación avanzada brindan otra forma de planificar las necesidades de material usando una metodología de planificación diferente. Tanto el APS como MRP calculan los materiales y cronogramas para fabricar productos. MRP es la metodología de cálculo en el núcleo de la mayoría de los sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP). Éste crea planes basados en previsiones proyectadas y asume recursos infinitos tal como la capacidad. El APS puede planificar materiales y cronogramas, pero contempla restricciones , tal como una capacidad de producción limitada en los procesos de fabricación (tales como la pintura, el tratamiento térmico y las pruebas). APS usa estas restricciones para crear un plan que se pueda ejecutar en el requerido.
El tiempo de fabricación acumulado del material , o CMLT, es el tiempo total necesario para fabricar un producto. Utiliza la lista de materiales (BOM) del producto para calcular el tiempo máximo necesario para abastecerse de materias primas y componentes de fuentes externas, para ensamblar subcomponentes y para la creación final del producto y la prueba. El tiempo máximo para completar todo el proceso es el tiempo de fabricación acumulado del material.
Kanban es una técnica manual de gestión de materiales que utiliza una señal física como una tarjeta, una etiqueta o un recipiente vacío para desencadenar el reabastecimiento. Kanban, una palabra japonesa que significa "tarjeta", se utiliza principalmente para mover piezas a ubicaciones de punto de uso dentro de una fábrica, pero también se utiliza para desencadenar la producción en una línea auxiliar o fábrica enfocada, iniciar pedidos de compra o liberaciones para piezas compradas y para otros usos de la cadena de suministro. Los sistemas de software de ERP modernos pueden incluir una función kanban electrónica.
DDMRP funciona con y dentro de la MRP tradicional, reemplazando el proceso de reabastecimiento “push” de MRP con una metodología “pull” visualmente orientada basada en la demanda para piezas estratégicamente importantes. La MRP continúa gestionando sus procesos de planificación y el reabastecimiento de piezas no estratégicas. DDMRP está disponible para gestionar las modificaciones de la demanda y es un suplemento opcional de los proveedores de ERP.
La fabricación a pedido (MTO) es una estrategia de ventas y fabricación en la que los clientes pueden personalizar el producto según sus especificaciones durante el proceso de venta. Los ejemplos incluyen muebles de cocina personalizados o un vehículo personalizado de lujo. La fabricación del producto final solo comienza después de recibir el pedido de cliente. Debido a eso, los fabricantes de MTO no pueden confiar en las previsiones. Dado que todos los productos MTO están personalizados, el ciclo de fabricación para la entrega es más largo en comparación con productos prefabricados y enviados desde el stock. Las herramientas tales como la DDMRP y los sistemas de planificación avanzada (APS) son útiles porque reaccionan a la demanda volátil y ayudan a entregar productos más rápidamente.
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