Ce este material requirements planning (MRP)?

MRP este funcția sau software-ul care calculează planurile de achiziție de materiale necesare pentru a îndeplini planurile de producție și necesarul clientului.

Imagine generală planificare necesar de materiale (PNM)

Când a fost introdusă în anii 1960, material requirements planning (MRP) a fost "aplicația ucigaș", care a declanșat adoptarea pe scară largă a software-ului de afaceri și a calculatoarelor necesare pentru a rula. Sute de mii de firme din întreaga lume, mari și mici, au concurat pentru a implementa MRP. În acei ani de după cel de-al doilea război mondial, atracția software-ului care putea eficientiza producția de producție a fost enormă, deoarece creșterea eficienței a însemnat adesea profituri mari. Ajutați de calculele computerizate ale software-ului, producătorii ar putea să-și mărească viteza de producție, să ofere o gamă mai largă de produse și să radă costurile prin estimarea mai precisă a cerințelor de materiale.

 

În mediul de afaceri hiper-competitiv de astăzi, eficiența producției este, fără îndoială, chiar mai critică. Nu este surprinzător că sistemele moderne de planificare a resurselor sunt mult mai sofisticate decât acele suite software bazate pe PNM timpurii. Acum, companiile de toate dimensiunile din multe industrii depind de sistemele bazate pe PNM pentru a satisface cererile clienților pentru produsele lor, pentru a controla stocurile, pentru a facilita gestionarea lanțului de aprovizionare, pentru a reduce costurile și pentru a răspunde la schimbările pieței - inclusiv dezastre naturale și perturbări ale lanțului de aprovizionare.

Definiție PNM

MRP este un sistem conceput pentru a planifica producția de fabricație. Identifică materialele necesare, estimează cantitățile, determină când vor fi necesare materialele pentru a îndeplini programul de producție și gestionează calendarul de livrare - cu scopul de a îndeplini cererile și de a îmbunătăți productivitatea globală.

PNM vs. ERP

Puteți spune că planificarea resurselor întreprinderii (ERP) este un descendent direct al MRP sau puteți spune că MRP este o componentă a ERP – și, în orice caz, ați fi corect.

 

Pentru a explica, să ne uităm la istorie. După început, următoarea evoluție a MRP a implicat integrarea modulelor MRP originale - vânzări, stocuri, achiziții, liste de materiale și controlul producției - și combinarea acestora cu funcțiile financiare și contabile. Noua suită care a fost formată a fost numită MRP II. După aceasta, suita software a continuat să crească și să se extindă cu noi capabilități. În cele din urmă, pentru a descrie mai bine funcționalitatea sa mai largă, a fost introdus termenul ERP - sau software-ul de planificare a resurselor întreprinderii.

 

Astăzi, funcția de planificare cuprinde mult mai mult decât materialele, dar chiar și cele mai noi încarnări ale ERP își pot urmări rădăcinile direct înapoi la PNM. Și în toate ERP, principiul original al PNM este încă intact: identificați ceea ce este necesar, cât de mult este necesar și când este necesar.

 

Pe de altă parte, deoarece software-ul ERP conține o funcționalitate mult mai mare decât MRP , există un argument la fel de puternic pentru a doua afirmație: MRP este într-adevăr doar o parte a software-ului de planificare a resurselor întreprinderii.

 

În prezent, sistemele ERP se integrează cu instrumentele MRP pentru a spori eficiența proceselor de fabricație. Prin integrarea ERP, producătorii pot optimiza operațiunile prin asigurarea fluxurilor de date esențiale între programarea producției, gestiunea stocurilor și operațiile lanțului logistic. Soluțiile ERP cloud moderne oferă platforme scalabile și flexibile care sprijină analiza datelor în timp real și luarea deciziilor, permițând producătorilor să răspundă rapid la schimbările de pe piață și să optimizeze eficiența producției. Această integrare este vitală pentru menținerea unui avantaj competitiv în sectoarele de producție aflate în ritm rapid în prezent.

 

Beneficiile unui sistem MRP

Companiile care produc bunuri necesită un sistem MRP, deoarece succesul lor se bazează foarte mult pe planificarea precisă a materialelor, pe producție și pe gestiunea stocurilor. În timp ce planificarea materialelor poate părea simplă pentru întreprinderile cu volume mici, produse limitate și mai puține componente, complexitatea crește odată cu creșterea complexității produselor și a volumelor de producție. Sistemele PNM eficiente oferă instrumentele necesare pentru prognozarea și planificarea materialelor și componentelor, care sunt esențiale pentru gestionarea programelor de producție și menținerea unor niveluri suficiente de inventar.

 

În mediile în care producția necesită calcule complicate, capacitatea de a genera informații acționabile în timp real devine un avantaj competitiv. Companiile trebuie să optimizeze și să automatizeze procesele manuale anterioare pentru a spori eficiența operațională și profitabilitatea. Utilizarea sistemelor deconectate care se bazează pe intervenția manuală poate duce la erori costisitoare, întârzieri și nemulțumirea clienților.

 

În plus, inventarul reprezintă, de obicei, un cost semnificativ în producție și este un factor critic în profitabilitate. Fără un sistem MRP robust, companiile se străduiesc să gestioneze inventarul în mod eficient, echilibrând costurile excedentului de stoc cu riscurile de epuizare a stocurilor care perturbă producția, întârzie expedierile și deteriorează serviciile pentru clienți. Astfel, un sistem MRP este esențial pentru a se asigura că producătorii au cantitatea corectă de inventar la momentul potrivit, optimizând atât costurile, cât și nivelurile de servicii.

 

Cine utilizează un sistem MRP?

Deși tindem să ne gândim la MRP ca pe o funcție care este exclusivă pentru fabricanți, este important să înțelegem că termenul „producător” poate fi într-adevăr larg. În sens MRP, un fabricant este orice organizație care achiziționează componente sau materiale și le transformă într-un fel, pentru a produce o poziție diferită care poate fi vândută clienților. Aceasta ar putea include:

  • Depozite care împachetează produse sau asamblează colecții de articole în „kituri” sau combinații pentru revânzare ca unitate

  • Depozite care asamblează configurații personalizate la comandă (stocarea unităților majore și add-on-urile opționale și apoi punerea produsului personalizat împreună pentru expediere)

  • Furnizori de servicii care asamblează pachete de documentație, dispozitive, consumabile sau alte articole fizice pe care le furnizează clienților/clienților/pacienților

  • Managementul clădirilor de birouri, spitale, manageri de clădiri guvernamentale, manageri de apartamente - pentru gestionarea materialelor și echipamentelor pe baza utilizării prognozate

  • Restaurantele care utilizează o formă de MRP pentru a gestiona stocul de ingrediente și aprovizionare și reaprovizionarea

Cum funcționează MRP?

Un sistem MRP modern este un sistem cu buclă închisă, bine integrat, care cuprinde întreaga întreprindere. Acesta urmărește toate activitățile și interacționează continuu cu sistemele de planificare și programare pentru a menține totul în linie – ajutând compania să se concentreze pe îndeplinirea promisiunilor și așteptărilor clienților.

 

Etapele de proces MRP cheie sunt:

  1. Definiți exact ceea ce trebuie produs. Ingineria este responsabilă de crearea și gestionarea listei de materiale (LDM) pentru toate produsele și subansamblurile finale. Denumit și structură de produs, LDM este un model ierarhic de exact ceea ce se întâmplă în fiecare unitate. De exemplu, produsul final poate avea multe subansambluri. Fiecare subansamblu poate avea două sau mai multe componente și fiecare componentă poate avea o listă de piese. LDM-ul va descrie ordinea în care va fi necesar materialul, ce piese sunt dependente de alte piese și câte dintre acestea vor fi necesare.
  2. Cuantificați necesarul. Sistemul calculează cantitatea și data necesare pentru produsele finale necesare pentru satisfacerea necesarului. Calculul se bazează pe comenzile și prognozele de client ale departamentului de vânzări, minus stocul disponibil prevăzut. Producătorii veritabili build-to-order se vor concentra în primul rând pe comenzile clienților. Companiile de producție pe stoc subliniază previziunile, în timp ce alte companii folosesc o combinație de comenzi și prognoze pentru planificarea producției viitoare. Aceste informații alimentează programul de producție de bază (MPS), care este acordul tuturor părților interesate cu privire la ceea ce va fi produs – cum ar fi capacitatea dată, inventarul și profitabilitatea.
  3. Determinați aprovizionarea. Utilizând LDM și PDP pentru toate produsele, execuția PNM va calcula, pas cu pas, ansamblurile, componentele și materialele care trebuie produse sau achiziționate în perioada de planificare. Apoi, verifică cantitățile necesare în raport cu stocul disponibil, denumit compensare, pentru a identifica lipsurile de material nete pentru fiecare componentă. Utilizând parametri predefiniți, cum ar fi dimensionarea lotului, determină cantitatea corectă de „creare sau cumpărare” pentru fiecare articol. În cele din urmă, calculează data de început corespunzătoare pentru achiziție, utilizând timpul de realizare a achiziției sau de producție, după caz, și expediază aceste informații la departamentul de aprovizionare sau la controlul producției.

Iată cum arată fluxul de proces MRP:

Diagramă proces MRP

Planificare capacitate cu MRP

Planificarea MRP tradițională calculează necesarul de materiale (comenzi de producție și de aprovizionare) utilizând ceea ce se numește modelul „capacitate infinită” sau „fără restricții” – abordând doar materialele și ignorând problemele sau restricțiile de capacitate.

 

Cu toate acestea, unele societăți au capacități limitate care le limitează capacitatea de a produce și, prin urmare, trebuie să utilizeze un model de „capacitate finită” pentru a lua în considerare aceste limitări atunci când elaborează programul. Exemple de constrângeri de capacitate includ resurse de producție, cum ar fi cuptoare sau linii de vopsire, scule sau tehnicieni special instruiți.

 

Cu MRP tradițional, planul de materiale trebuie validat pe baza capacității utilizând un instrument de planificare capacitate separat. Acest proces în doi pași, iterativ, poate dura mult timp. Deși aceasta este o soluție funcțională care reprezintă un pas uriaș înainte pentru planificarea producției, noul software numit planificare și programare avansată sau sistemele avansate de planificare (APS) optimizează simultan materialele și capacitatea pentru a crea un plan bazat pe constrângeri.

Planificare producție cu PNM

Planificarea producției este procesul de organizare a elementelor de fabricație pentru a se asigura că produsele sunt create eficient și eficient. Fabricanții pot utiliza MRP pentru a-și optimiza operațiunile prin prognozarea necesarului, programarea producției și gestionarea aprovizionării cu materiale. Sistemele MRP integrează date la nivel de stoc, capacitate de producție și timpi de realizare material, furnizând un plan detaliat pentru ceea ce trebuie produs și când, pentru a minimiza costurile și a maximiza eficiența.

 

MRP permite companiilor să alinieze programele de producție cu comenzile de client, asigurând alocarea optimă a resurselor și evitând producția excedentară sau lipsa de material. Această sincronizare sporește productivitatea și competitivitatea pe piețele dinamice. În plus, MRP îmbunătățește luarea deciziilor prin actualizări în timp real și raportare detaliată, permițând managerilor să răspundă rapid la schimbările pieței și la potențialele perturbări, menținând astfel îmbunătățirea continuă a operațiunilor și satisfacția clienților.

Software MRP preluat vs. modern

Există multe beneficii pentru un sistem MRP modern în comparație cu MRP preluat. Iată câteva dintre diferențele importante:

Caracteristică
MRP preluat
MRP modern
Modele de planificare combinate
MRP și planificarea capacității sunt sisteme separate și trebuie reconciliate manual.
Un sistem modern combină atât planificarea bazată pe constrângeri, cât și pe cea bazată pe neconcordanță în același sistem, reducând timpul de procesare și erorile.
Viteză execuție MRP
Soluțiile MRP preluate stochează de obicei datele lor în linii pe un hard disk. La executarea logicii, toate înregistrările necesare pentru vânzări, aprovizionare, inventar și LDM, de exemplu, trebuie citite de pe disc pentru prelucrare. Execuțiile MRP sunt de obicei lungi și consumă o mulțime de resurse de calcul, deci sunt efectuate în afara schimbului sau peste noapte.
O soluție modernă oferă un sistem de stocare in-memory, bazat pe coloane, în care toate înregistrările și logica sunt executate semnificativ mai rapid. Într-un mediu dinamic, pot fi executate mai multe execuții MRP pe parcursul zilei.
Interfață utilizator
Sistemele preluate oferă rapoarte detaliate care permit planificatorilor să ia decizii.
Sistemele mai noi au o prezentare vizuală a ecranului color și o interfață de utilizator bazată pe rol care ajută la prezentarea datelor pentru îmbunătățirea procesului decizional.
"Smart" soluții
Sistemele MRP mai vechi fac o treabă bună de planificare a necesarului de materiale pentru operațiile interne.
MRP modern oferă valoare suplimentară dincolo de planificarea tradițională. De exemplu, poate reduce costurile de expediție prin consolidarea expedițiilor de la mai multe comenzi de aprovizionare de la un singur furnizor.
 
 
 

Tehnologii noi pt.MRP

Ca și în trecut, furnizorii de software MRP profită astăzi de noile tehnologii pentru a-și îmbunătăți produsele și pentru a oferi mai multe capabilități utilizatorilor. Cea mai importantă din listă este aplicarea învățării automate și a inteligenței artificiale (IA) în procesele de planificare avansate pentru a permite sistemelor să dezvolte planuri și programe și mai bune. Sistemele de planificare bazate pe învățarea automată monitorizează continuu condițiile și activitățile pentru a dezvolta modele mai precise privind cauza și efectul – astfel încât recomandările sale viitoare să fie mai cuprinzătoare, mai precise și mai eficiente.

 

O altă inovație importantă este internetul industrial al obiectelor (IIoT), cunoscut și sub numele de Industry 4.0. IIoT este termenul general de proliferare a senzorilor și dispozitivelor ieftine, inteligente și conectate, care pot fi utilizate pentru a monitoriza și controla practic orice și totul de-a lungul întregului lanț de aprovizionare. IIoT aduce cantități mult mai mari de date în sistemele de planificare care alimentează ia generativă și motoarele de învățare automată.

 

Deși nu este nouă, implementarea cloud continuă să adauge noi capacități la sistemele PNM, inclusiv instrumentele de colaborare care sunt esențiale pentru stilurile de lucru actuale. Cloud oferă, de asemenea, o securitate mai bună, o disponibilitate mai mare și sisteme mai fiabile și mai durabile prin back-up disciplinat, eșec și recuperare în caz de dezastru. În cele din urmă, bazele de date in-memory aduc o viteză de performanță fără precedent pentru sistemele PNM, pentru timpi de răspuns semnificativ mai rapizi.

 

Privind în perspectivă, inovarea continuă rămâne esențială pentru producătorii care doresc să rămână competitivi. Un procent semnificativ de 87% văd beneficiile IA în îmbunătățirea produselor și a proceselor operaționale. Producția inteligentă definește viitorul cu practici agile în planificarea și logistica producției, împreună cu utilizarea datelor în timp real și a funcțiilor analitice predictive. Aceste tehnologii sunt esențiale pentru previziuni precise ale cererii, identificând ineficiențele și reducând deșeurile și emisiile, raționalizând operațiunile, promovând în același timp sustenabilitatea și rentabilitatea.

MRP de astăzi

Orice imagine generală MRP este un instantaneu al unui organism viu. În peste o jumătate de secol de dezvoltare și creștere, MRP a progresat de la un calcul relativ simplu și simplu la un sistem cuprinzător, inteligent și vital de susținere a deciziilor. Oferă o planificare și o gestionare eficiente, eficiente și receptive pentru orice organizație care transformă componentele în produse pentru a satisface cerințele clienților.

Fă pasul următor

Software-ul SAP Supply Chain Management

Descoperă soluții pentru crearea unui lanț logistic rezilient la riscuri și sustenabil, care să fie conectat, contextualizat și în colaborare.

Află mai multe

Construirea viitoarei fabrici: un raport special

Descoperă cum sistemele MRP moderne utilizează tehnologiile AI, IIoT și cloud pentru a transforma planificarea producției, pentru a crește eficiența și pentru a rămâne competitive în producție.

Află mai multe

Întrebări frecvente MRP

MRP este funcția sau modulul software care calculează planurile de achiziție de materiale - comenzile de aprovizionare și de producție - necesare pentru a îndeplini planurile de producție și cererea clientului. Atunci când este combinată cu aplicații de suport precum ingineria, inventarul, aprovizionarea și controlul producției, suita de software se numește planificare resurse de producție sau MRP II. La mijlocul anilor 1990, MRP II a fost redenumit planificarea resurselor întreprinderii (ERP) pentru a reflecta domeniul său de aplicare extins și pentru a distinge versiuni mai noi, mai capabile de predecesori mai limitate. Termenul ERP este încă numele dominant pentru aceste sisteme, deși unele autorități utilizează termenul mai general „sisteme de întreprindere”.

Funcția sau modulul MRP original este calculul necesarurilor de material. Atunci când este combinată cu aplicațiile de suport, precum comenzile de client, inventarul, ingineria, aprovizionarea, controlul producției, finanțele și contabilitatea, suita se numește planificarea resurselor de producție sau MRP II. MRP a fost și rămâne abordarea de bază a planificării în aproape toate sistemele moderne de informații de fabricație.

PNM este funcția sau modulul software care calculează nevoia de materiale și recomandă activitatea (comenzile) de producție și aprovizionare pentru a satisface aceste necesaruri. Planificarea PNM este procesul de exercitare a acestor calcule pentru a dezvolta un plan. PNM este o parte centrală a aproape tuturor sistemelor integrate de management al informațiilor pentru producători, numite planificarea resurselor întreprinderii sau ERP.

Programul de bază sau mai corect programul de producție de bază (MPS) este un plan de compilare pentru produsele care pot fi vândute, compus din cantitatea de producție planificată, data de început și data scadentă. Programul de bază reprezintă activitatea de producție necesară pentru satisfacerea necesarului net. Necesarul net este reprezentat de comenzile de client, de prognoze sau de o combinație a acestora minus stocul disponibil.

MRP pe bază de necesar (DDMRP) este o variație a material requirements planning. Acesta încorporează multe elemente ale Teoriei restricțiilor (ToC), Kanban (de la JIT și Toyota Production System) și alte idei moderne de management al producției pentru a îmbunătăți planificarea distribuției. DDMRP se concentrează pe reaprovizionarea declanșată cu materiale prin rețea utilizând nivelurile de stoc buffer și reaprovizionarea acestora atunci când acestea se încadrează sub ținta definită.

MRP predictiv (pMRP) este o extindere la soluția DDMRP care ajută la previzionarea problemelor de încărcare a capacității. Acest lucru îi permite planificatorului să evalueze scenariile posibile mai devreme în etapa de planificare. Această analiză a problemelor de capacitate ajută la decizia finală de a face produsul sau de a cumpăra produsul sau materialele.

Planificarea lanțului de aprovizionare este un termen general care include toate activitățile de planificare necesare pentru a face cantitățile potrivite din produsele potrivite la momentul potrivit pentru a satisface cererea. Planificarea aprovizionării include programarea de bază, MRP, planificarea resurselor, planificarea capacității și sistemele de planificare avansată, după caz.

Necesarul este cantitatea și durata comenzilor și prognozelor clienților. Întreaga planificare și execuție (activitate) în cadrul unei organizații de producție are ca scop satisfacerea cererii. Planificarea necesarului și gestiunea cererii sunt procesele și aplicațiile care acceptă, recunosc și gestionează informațiile despre necesar. Funcția de planificare necesar dezvoltă prognoze pentru necesarul viitor în timp ce lucrează cu producția și planificarea materialelor pentru a poziționa organizația pentru îndeplinirea necesarului viitor. Gestiunea cererii poate lucra, de asemenea, cu marketing, vânzări și distribuție pentru a înțelege sursele și influențele asupra cererii și pentru a administra programe pentru a modela cererea pentru a îmbunătăți vânzările și pentru a utiliza mai bine resursele disponibile.

APS este unul dintre termenii utilizați pentru a identifica motoarele moderne de planificare care încorporează logica avansată, cum ar fi optimizarea, pentru a crea simultan un plan fezabil pentru materiale și capacitate. APS, fiind un termen oarecum nebulos, poate include, de asemenea, funcții și aplicații de planificare a lanțului de aprovizionare, cum ar fi planificarea și gestionarea cererii, planificarea distribuției și programarea finită, printre altele. Caracteristica comună este folosirea euristicii, optimizării, modelării și a altor motoare de calcul sofisticate.

O listă de materiale (LDM) este o definiție structurată a relațiilor dintre poziții, precum produse, ansambluri, piese și unități și materialele, piesele și componentele pe care le conțin. Listele de materiale sunt descrise în mod obișnuit în ceea ce privește relațiile directe de tip părinte/componentă care pot fi înlănțuite în facturi pe mai multe niveluri. Listele de materiale sunt denumite și „structuri de produs”.

Sistemele MRP de bază sunt limitate la planificarea necesarului de materiale pe baza unor ipoteze fixe, precum timpii de realizare standard. Când o comandă de lucru este planificată, recomandarea este să lansați comanda de lucru cu un număr specificat de zile (timpul de realizare standard) înainte de data scadentă. Se presupune că întotdeauna este disponibilă mai mult decât suficientă capacitate - care este cunoscută sub numele de presupunerea capacității infinite.

 

Generarea planului PNM de bază este urmată de un proces separat de planificare capacitate care va detecta și raporta orice conflicte de programare, precum planificarea mai multor joburi pentru a fi executate simultan pe aceeași mașină. Utilizatorii trebuie să rezolve manual aceste conflicte între resurse, în afara sistemului de planificare. Cu toate acestea, motoarele moderne de planificare, cum ar fi sistemele avansate de planificare sau APS, planifică simultan materialul și capacitatea, recunoscând astfel natura finită a capacității.

Teoria restricțiilor (ToC) este o idee din lumea fizicii, care a fost adusă în managementul fabricației de către Eli Goldratt în cartea sa The Goal (1984). ToC susține că producția nu poate continua niciodată mai repede decât cea mai lentă resursă (mașină sau post de lucru) din fabrică, prin urmare gestionarea eficientă trebuie să se concentreze exclusiv pe exploatarea și ridicarea blocajului. O întreagă abordare de gestiune a producției bazată pe această presupunere de bază cu multe instrumente vizuale implicate în execuție a fost încorporată în unele sisteme ERP/PNM pentru a îmbunătăți programarea și workflow-ul.

Just-in-time (JIT) este un nume simplificat pentru Toyota Production System—o abordare de gestionare a producției dezvoltată de producătorii japonezi de automobile în anii 1980 care se bazează în mare măsură pe lucrul standard (procese rigide cu puțin spațiu pentru variație), calitate ridicată și controale vizuale manuale (Kanban). Abordarea a fost popularizată în Occident de cartea The Machine That Change the World de Womack, Jones și Roos (1990). După ce se crede că sunt incompatibile cu PNM, multe sisteme PNM încorporează astăzi kanban electronic (și fizic) pentru reaprovizionarea stocului în unitatea logistică. Rețineți că termenul JIT poate fi aplicat la orice sistem sau strategie care vizează introducerea materialelor chiar înainte de a fi necesare, reducând astfel stocurile. În esență, MRP, MRP II, ERP, APS, DDMRP și practic toate sistemele de planificare și control producție sunt JIT.

twitter pixeltwitter pixeltwitter pixeltwitter pixeltwitter pixeltwitter pixeltwitter pixeltwitter pixeltwitter pixeltwitter pixeltwitter pixeltwitter pixel