Nowoczesny system MRP jest ściśle zintegrowanym systemem zamkniętej pętli, który obejmuje całe przedsiębiorstwo. Monitoruje wszystkie działania i stale współpracuje z systemami planowania i harmonogramowania, aby utrzymać wszystko w zgodzie – pomagając firmie skupić się na spełnianiu obietnic i oczekiwań klientów. Kluczowe etapy procesu MRP: Dokładnie zdefiniuj, co należy wyprodukować. Inżynieria jest odpowiedzialna za tworzenie specyfikacji materiałowych (SpM) dla wszystkich produktów końcowych i podzespołów i zarządzanie nimi. Specyfikacja materiałowa jest również nazywana strukturą produktu, jest hierarchicznym modelem dokładnie tego, co wchodzi w skład każdej jednostki. Na przykład produkt końcowy może mieć wiele podzespołów. Każdy podzespół może mieć dwa lub więcej części składowych, a każdy składnik może mieć wykaz części. Specyfikacja materiałowa będzie opisywać kolejność, w jakiej materiał będzie potrzebny, jakie części są zależne od innych części i ile z każdej z nich będzie wymaganych. Określenie ilościowe popytu. System oblicza wymaganą ilość i datę dla produktów końcowych potrzebnych do zaspokojenia popytu. Obliczenia opierają się na zleceniach i prognozach klienta w dziale sprzedaży, po odjęciu oczekiwanych zapasów w dyspozycji. Prawdziwi producenci produkujący produkty na zamówienie skupią się przede wszystkim na zamówieniach klientów. Firmy produkujące na magazyn podkreślają prognozy, podczas gdy inne firmy wykorzystują kombinację zleceń i prognoz do planowania przyszłej produkcji. Informacje te zasilają główny harmonogram produkcji (MPS), który jest umową między wszystkimi interesariuszami co do tego, co zostanie wyprodukowane – takie jak dane zdolności produkcyjne, zapasy i rentowność. Określ dostawę. Korzystając ze specyfikacji materiałowej i MPS dla wszystkich produktów, przebieg MRP będzie krok po kroku obliczał zespoły, składniki i materiały, które muszą zostać wyprodukowane lub zakupione w okresie planowania. Następnie sprawdza wymagane ilości pod kątem dostępnych zapasów, zwanych kompensowaniem, w celu zidentyfikowania niedoborów netto dla każdego komponentu. Za pomocą predefiniowanych parametrów, takich jak określanie wielkości partii, określa ona właściwą ilość „produkcji lub zakupu” dla każdego towaru. Na koniec oblicza prawidłową datę rozpoczęcia nabycia, używając odpowiednio czasu realizacji zakupu lub produkcji i wysyła te informacje do działu zaopatrzenia lub kontroli produkcji. Przebieg procesu MRP:

Jaka jest różnica między ERP a MRP?

MRP to funkcja lub moduł oprogramowania, który oblicza plany nabycia materiałów — zamówienia i zlecenia produkcyjne — niezbędne do spełnienia planów produkcyjnych i zapotrzebowania klienta. W połączeniu z aplikacjami pomocniczymi, takimi jak inżynieria, zapasy, zaopatrzenie i kontrola produkcji, pakiet oprogramowania nazywany jest planowaniem zasobów produkcyjnych lub MRP II. W połowie lat 90. zmieniono nazwę MRP II na planowanie zasobów przedsiębiorstwa (ERP), aby odzwierciedlić rozszerzony zakres i odróżnić nowsze, bardziej zdolne wersje od bardziej ograniczonych poprzedników. Termin ERP jest nadal dominującą nazwą tych systemów, chociaż niektóre organy używają bardziej ogólnego terminu „systemy korporacyjne”.

Pierwotną funkcją lub modułem MRP jest obliczanie zapotrzebowania na materiały. W połączeniu z aplikacjami pomocniczymi — w zakresie zamówień klienta, zapasów, projektowania, zaopatrzenia, kontroli produkcji, finansów i rachunkowości — pakiet nosi nazwę planowania zasobów produkcyjnych lub MRP II. MRP pozostaje głównym rozwiązaniem do planowania w prawie wszystkich nowoczesnych systemach informatycznych wykorzystywanych w produkcji.

Czym jest planowanie MRP?

MRP to moduł funkcji lub oprogramowania, który oblicza zapotrzebowanie na materiały i rekomenduje działanie produkcyjne i zaopatrzeniowe (zlecenia) w celu zaspokojenia tego zapotrzebowania. Planowanie MRP to proces wykonywania tych obliczeń w celu opracowania planu. MRP jest podstawową częścią prawie wszystkich zintegrowanych systemów zarządzania informacjami dla producentów, zwanych planowaniem zasobów przedsiębiorstwa lub ERP.

Czym jest plan produkcji?

Główny harmonogram produkcji lub plan produkcji (MPS) to plan tworzenia produktów przeznaczonych do sprzedaży, składający się z planowanego wolumenu produkcji oraz dat rozpoczęcia i zakończenia realizacji. Plan produkcji przedstawia działanie produkcyjne niezbędne do zaspokojenia zapotrzebowania netto. Zapotrzebowanie netto to zamówienia klienta, prognozy lub ich połączenie minus dostępne zapasy.

MRP sterowane zapotrzebowaniem (DDMRP) jest wariancją planowania potrzeb materiałowych. Zawiera wiele elementów Teorii Ograniczeń (ToC), Kanban (z JIT i Systemu Produkcji Toyoty) oraz inne nowoczesne pomysły na zarządzanie produkcją w celu poprawy planowania dystrybucji. DDMRP koncentruje się na zainicjowanym uzupełnianiu materiałów w sieci przy użyciu poziomów zapasów buforowych i uzupełnianiu ich, gdy spadną poniżej zdefiniowanego celu.

Czym jest prognozowane MRP?

Prognozowane MRP (pMRP) to rozszerzenie rozwiązania DDMRP, które ułatwia przewidywanie problemów z obciążeniem zdolności produkcyjnych. Umożliwia to planiście ocenę możliwych scenariuszy na wczesnym etapie planowania. Ten wgląd w problemy dotyczące zdolności produkcyjnych pomaga w podjęciu ostatecznej decyzji o produkcji elementu, jego zakupie lub zakupie materiałów.

Czym jest planowanie łańcucha dostaw?

Planowanie łańcucha dostaw to ogólny termin, który obejmuje wszystkie działania związane z planowaniem niezbędne do stworzenia odpowiednich ilości właściwych produktów we właściwym czasie, aby zaspokoić popyt. Planowanie dostaw obejmuje harmonogramowanie podstawowe, MRP, planowanie zasobów, planowanie zdolności produkcyjnych i zaawansowane systemy planowania (w zależności od przypadku).

Co to jest planowanie popytu? Czym jest zarządzanie popytem?

Popyt to ilość i czas realizacji zleceń i prognoz klientów. Całe planowanie i realizacja (działanie) w ramach organizacji produkcyjnej ma na celu zaspokojenie popytu. Planowanie popytu i zarządzanie popytem to procesy i aplikacje, które akceptują, rozpoznają i obsługują informacje o popycie. Funkcja planowania popytu opracowuje prognozy przyszłego popytu podczas pracy z działem produkcji i planowania materiałów w celu przygotowania organizacji do zaspokojenia tego przyszłego zapotrzebowania. Zarządzanie popytem może również współpracować z marketingiem, sprzedażą i dystrybucją w celu zrozumienia źródeł i wpływu na popyt oraz administrowania programami kształtowania popytu w celu poprawy sprzedaży i lepszego wykorzystania dostępnych zasobów.

Czym jest APS (zaawansowane planowanie i harmonogramowanie)?

APS to jedno z pojęć używanych do określenia nowoczesnych mechanizmów planowania, które wykorzystują zaawansowane operacje logiczne, np. optymalizację, w celu stworzenia wykonalnego planu obejmującego zarówno materiały, jak i zdolności produkcyjne. APS to nieco mglisty termin, może również obejmować między innymi funkcje i aplikacje związane z planowaniem łańcucha dostaw, takie jak planowanie popytu i zarządzanie nim, planowanie dystrybucji oraz ograniczone harmonogramowanie. Wspólną cechą charakterystyczną jest wykorzystywanie heurystyki, optymalizacji, modelowania i innych zaawansowanych silników obliczeniowych.

Zestawienie materiałowe (bill of materials, BOM) to strukturalna definicja relacji między pozycjami takimi jak produkty, zestawy, części i jednostki, a także zawartych w nich materiałów, części i składników. Zestawienia materiałowe są zwykle opisywane za pomocą bezpośrednich relacji komponentów nadrzędnych, które można łączyć w zestawienia wielopoziomowe. Zestawienia materiałowe są również określane jako „struktury produktu”.

Czym są ograniczone i nieograniczone możliwości?

Podstawowe systemy MRP są ograniczone do planowania potrzeb materiałowych w oparciu o stałe założenia — takie jak standardowe czasy realizacji. Gdy zlecenie na wykonanie pracy jest planowane, rekomendacją jest rozpoczęcie zlecenia na wykonanie pracy określoną liczbę dni (standardowy czas realizacji) przed terminem. Zakłada się, że zawsze dostępna jest większa niż wystarczająca pojemność, co jest znane jako założenie nieskończonej zdolności. Po wygenerowaniu podstawowego planu MRP następuje osobny proces planowania zdolności produkcyjnych, który wykryje i zgłosi wszelkie konflikty w harmonogramie, takie jak zaplanowanie wielu zadań uruchamianych na tym samym sprzęcie w tym samym czasie. Użytkownicy muszą rozwiązywać te konflikty dotyczące zasobów ręcznie, poza systemem planowania. Jednak nowoczesne silniki planowania, takie jak zaawansowane systemy APS, planując, biorą pod uwagę jednocześnie materiały i możliwości, uznając tym samym ograniczony charakter zdolności produkcyjnych.

Czym jest teoria ograniczeń?

Teoria ograniczeń (ToC) to idea ze świata fizyki, która została wprowadzona do zarządzania produkcją przez Eli Goldratta w jego książce Cel (1984). ToC oznacza, że produkcja nigdy nie może przebiegać szybciej niż najwolniejszy zasób (maszyna lub stanowisko robocze) w zakładzie, dlatego efektywne zarządzanie musi koncentrować się wyłącznie na eksploatacji i podnoszeniu tego wąskiego gardła. Cała koncepcja zarządzania produkcją oparta na tym podstawowym założeniu z wieloma narzędziami wizualnymi zaangażowanymi w realizację została włączona do niektórych systemów ERP/MRP w celu usprawnienia harmonogramowania i obiegu pracy.

Co to jest „just-in-time”?

Jst-in-time (JIT) to uproszczona nazwa systemu produkcyjnego Toyoty – podejście do zarządzania produkcją opracowane przez japońskich producentów samochodów w latach 80., które w dużej mierze opiera się na standardowej pracy (sztywne procesy z niewielkim miejscem na zmiany), wysokiej jakości i ręcznej kontroli wizualnej (Kanban). Podejście to zostało spopularyzowane na Zachodzie przez książkę Maszyna, która zmieniła świat przez Womacka, Jonesa i Roosa (1990). Gdy wiele systemów MRP uważa się za niezgodne z MRP, obecnie w wielu systemach MRP wprowadzono elektroniczny (i fizyczny) kanban do uzupełniania zapasów w zakładzie. Należy pamiętać, że termin JIT może być zastosowany do dowolnego systemu lub strategii mającej na celu dostarczenie materiałów tuż przed ich potrzebą, zmniejszając tym samym zapasy. Zasadniczo MRP, MRP II, ERP, APS, DDMRP i praktycznie wszystkie systemy planowania i kontroli produkcji to JIT.

Co to jest material requirements planning (MRP)?

MRP to funkcja lub oprogramowanie, które oblicza plany nabycia materiału niezbędne do spełnienia planów produkcji i zapotrzebowania klienta.

Przenieś swój system MRP na następny poziom

Przegląd planowania potrzeb materiałowych (MRP)

W latach sześćdziesiątych XX wieku planowanie potrzeb materiałowych (MRP) było „aplikacją doskonałą”, która zapoczątkowała rozpowszechnienie oprogramowania biznesowego i komputerów potrzebnych do jego obsługi. Setki tysięcy przedsiębiorstw na całym świecie, zarówno dużych, jak i małych, chciało jak najszybciej wdrożyć MRP. W okresie po II wojnie światowej atrakcyjność oprogramowania, które mogło usprawnić produkcję, była ogromna, ponieważ wzrost wydajności zwykle oznaczał duże zyski. Dzięki komputerowym wyliczeniom producenci mogli zwiększyć szybkość produkcji, oferować szerszą gamę produktów i bardziej precyzyjnie szacować zapotrzebowanie materiałowe.

W dzisiejszym hiperkonkurencyjnym środowisku biznesowym wydajność produkcji jest prawdopodobnie jeszcze bardziej krytyczna. Nic dziwnego, że nowoczesne systemy planowania zasobów są znacznie bardziej zaawansowane niż te wczesne pakiety oprogramowania oparte na MRP. Obecnie firmy różnej wielkości w wielu branżach zależą od systemów opartych na MRP, aby sprostać wymaganiom klientów w zakresie swoich produktów, kontrolować zapasy, ułatwiać zarządzanie łańcuchem dostaw, obniżać koszty i reagować na zmiany na rynku, w tym klęski żywiołowe i zakłócenia w łańcuchu dostaw.

Definicja MRP

MRP to system przeznaczony do planowania produkcji. Identyfikuje niezbędne materiały, szacuje ilości, określa, kiedy materiały będą wymagane do realizacji harmonogramu produkcji i zarządza czasem dostaw w celu zaspokojenia popytu i poprawy ogólnej produktywności.

MRP a ERP

Można powiedzieć, że planowanie zasobów przedsiębiorstwa (ERP) jest bezpośrednim następcą MRP lub że MRP jest składnikiem SYSTEMU ERP — i w każdym razie będziesz mieć rację.

Aby wyjaśnić, spójrzmy na historię. Po rozpoczęciu kolejnego rozwoju mrp obejmowało integrację oryginalnych modułów MRP — sprzedaży, zapasów, zakupów, specyfikacji materiałowych i sterowania produkcją — i połączenie ich z funkcjami finansowymi i księgowymi. Nowy pakiet, który został utworzony, nosił nazwę MRP II. Następnie pakiet oprogramowania nadal się rozwijał i rozszerzał o nowe możliwości. Wreszcie, aby lepiej opisać jego szerszą funkcjonalność, wprowadzono termin ERP - lub oprogramowanie do planowania zasobów przedsiębiorstwa-.

Obecnie funkcja planowania obejmuje znacznie więcej niż materiały, ale nawet najnowsze wcielenia ERP mogą śledzić swoje korzenie bezpośrednio z powrotem do MRP. A we wszystkich systemach ERP pierwotna zasada MRP jest nadal nienaruszona: określić, co jest potrzebne, ile jest potrzebne i kiedy jest to potrzebne.

Z drugiej strony, ponieważ oprogramowanie ERP daje o wiele więcej możliwości niż MRP, istnieje równie mocny argument przemawiający za drugim twierdzeniem: MRP w rzeczywistości jest tylko częścią oprogramowania do planowania zasobów przedsiębiorstwa.

Obecnie systemy ERP integrują się z narzędziami MRP w celu zwiększenia wydajności procesów produkcyjnych. Dzięki integracji ERP producenci mogą usprawnić operacje, zapewniając niezbędne przepływy danych między planowaniem produkcji, zarządzaniem zapasami i operacjami łańcucha dostaw. Nowoczesne rozwiązania ERP w chmurze oferują skalowalne i elastyczne platformy, które wspomagają analizę danych i podejmowanie decyzji w czasie rzeczywistym, umożliwiając producentom szybkie reagowanie na zmiany na rynku i optymalizację wydajności produkcji. Integracja ta ma kluczowe znaczenie dla utrzymania przewagi konkurencyjnej w dzisiejszych dynamicznych sektorach wytwórczych.

Najważniejsze zalety systemu MRP

Firmy produkujące towary wymagają systemu MRP, ponieważ ich sukces w dużym stopniu zależy od precyzyjnego planowania materiałów, produkcji i zarządzania zapasami. Podczas gdy planowanie materiałów może wydawać się proste dla firm z małymi ilościami, ograniczonymi produktami i mniejszą liczbą komponentów, złożoność wzrasta wraz ze wzrostem złożoności produktu i wolumenów produkcji. Efektywne systemy MRP zapewniają niezbędne narzędzia do prognozowania i planowania materiałów i komponentów, które są kluczowe dla zarządzania harmonogramami produkcji i utrzymania wystarczających poziomów zapasów.

W środowiskach, w których zapotrzebowanie produkcyjne wymaga skomplikowanych obliczeń, możliwość generowania przydatnych informacji w czasie rzeczywistym staje się przewagą konkurencyjną. Przedsiębiorstwa muszą zoptymalizować i zautomatyzować wcześniej ręczne procesy, aby zwiększyć wydajność operacyjną i rentowność. Korzystanie z odłączonych systemów opartych na ręcznej interwencji może prowadzić do kosztownych błędów, opóźnień i niezadowolenia klientów.

Ponadto zapasy zwykle stanowią znaczny koszt produkcji i są kluczowym czynnikiem rentowności. Bez solidnego systemu MRP firmy mają trudności z efektywnym zarządzaniem zapasami, równoważąc koszty nadmiernych zapasów z ryzykiem niedoborów zapasów, które zakłócają produkcję, opóźniają wysyłki i pogarszają obsługę klienta. Dlatego system MRP jest niezbędny do zapewnienia, że producenci mają odpowiednią ilość zapasów we właściwym czasie, optymalizując zarówno koszty, jak i poziomy usług.

Kto używa systemu MRP?

Chociaż mamy tendencję do myślenia o MRP jako funkcji wyłącznej dla producentów, ważne jest, aby zrozumieć, że termin "producent" może być rzeczywiście szeroki. W sensie MRP producent to każda organizacja, która nabywa komponenty lub materiały i przekształca je w jakiś sposób w celu wyprodukowania innego towaru, który może być sprzedawany klientom. Może to obejmować:

magazyny pakujące produkty lub łączące zbiory elementów w „zestawy” lub kombinacje w celu odsprzedawania ich jako całości;
magazyny, które tworzą konfiguracje na indywidualne zamówienie (magazynują główne jednostki i opcjonalne dodatki, a następnie łączą je w produkt do wysyłki);
dostawcy usług kompletujący pakiety dokumentacji, urządzeń, materiałów eksploatacyjnych lub innych fizycznych elementów dostarczanych klientom/pacjentom;
Zarządzanie budynkami biurowymi, szpitalami, zarządcami budynków rządowych, zarządcami mieszkań – do zarządzania zaopatrzeniem i sprzętem na podstawie prognozowanego wykorzystania
restauracje, które wykorzystują MRP do zarządzania składnikami i zapasami oraz uzupełnianiem zapasów.

Jak działa MRP?

Nowoczesny system MRP jest ściśle zintegrowanym systemem zamkniętej pętli, który obejmuje całe przedsiębiorstwo. Monitoruje wszystkie działania i stale współpracuje z systemami planowania i harmonogramowania, aby utrzymać wszystko w zgodzie – pomagając firmie skupić się na spełnianiu obietnic i oczekiwań klientów.

Kluczowe etapy procesu MRP:

Dokładnie zdefiniuj, co należy wyprodukować. Inżynieria jest odpowiedzialna za tworzenie specyfikacji materiałowych (SpM) dla wszystkich produktów końcowych i podzespołów i zarządzanie nimi. Specyfikacja materiałowa jest również nazywana strukturą produktu, jest hierarchicznym modelem dokładnie tego, co wchodzi w skład każdej jednostki. Na przykład produkt końcowy może mieć wiele podzespołów. Każdy podzespół może mieć dwa lub więcej części składowych, a każdy składnik może mieć wykaz części. Specyfikacja materiałowa będzie opisywać kolejność, w jakiej materiał będzie potrzebny, jakie części są zależne od innych części i ile z każdej z nich będzie wymaganych.
Określenie ilościowe popytu. System oblicza wymaganą ilość i datę dla produktów końcowych potrzebnych do zaspokojenia popytu. Obliczenia opierają się na zleceniach i prognozach klienta w dziale sprzedaży, po odjęciu oczekiwanych zapasów w dyspozycji. Prawdziwi producenci produkujący produkty na zamówienie skupią się przede wszystkim na zamówieniach klientów. Firmy produkujące na magazyn podkreślają prognozy, podczas gdy inne firmy wykorzystują kombinację zleceń i prognoz do planowania przyszłej produkcji. Informacje te zasilają główny harmonogram produkcji (MPS), który jest umową między wszystkimi interesariuszami co do tego, co zostanie wyprodukowane – takie jak dane zdolności produkcyjne, zapasy i rentowność.
Określ dostawę. Korzystając ze specyfikacji materiałowej i MPS dla wszystkich produktów, przebieg MRP będzie krok po kroku obliczał zespoły, składniki i materiały, które muszą zostać wyprodukowane lub zakupione w okresie planowania. Następnie sprawdza wymagane ilości pod kątem dostępnych zapasów, zwanych kompensowaniem, w celu zidentyfikowania niedoborów netto dla każdego komponentu. Za pomocą predefiniowanych parametrów, takich jak określanie wielkości partii, określa ona właściwą ilość „produkcji lub zakupu” dla każdego towaru. Na koniec oblicza prawidłową datę rozpoczęcia nabycia, używając odpowiednio czasu realizacji zakupu lub produkcji i wysyła te informacje do działu zaopatrzenia lub kontroli produkcji.

Przebieg procesu MRP:

Schemat procesu MRP

Planowanie zdolności produkcyjnych z użyciem MRP

Tradycyjne planowanie MRP oblicza zapotrzebowanie na materiały (produkcja i zamówienia) przy użyciu modelu nazywanego „nieskończoną zdolnością produkcyjną” lub „bez ograniczeń” – dotyczy tylko materiałów i ignoruje problemy lub ograniczenia dotyczące zdolności produkcyjnych.

Niektóre przedsiębiorstwa mają jednak ograniczone zdolności produkcyjne, które ograniczają ich zdolność do produkcji, a zatem muszą stosować model „ograniczonej zdolności produkcyjnej”, aby uwzględnić te ograniczenia przy opracowywaniu harmonogramu. Przykłady ograniczeń zdolności produkcyjnych obejmują zasoby produkcyjne, takie jak piekarniki lub linie malarskie, oprzyrządowanie lub specjalnie przeszkoleni technicy.

W przypadku tradycyjnego MRP plan materiałowy musi zostać zweryfikowany pod kątem zdolności produkcyjnych za pomocą osobnego narzędzia do planowania zdolności produkcyjnych. Ten dwuetapowy, iteracyjny proces może być czasochłonny. Chociaż jest to wykonalne rozwiązanie, które stanowi ogromny krok naprzód w planowaniu produkcji, nowe oprogramowanie zwane zaawansowanym planowaniem i harmonogramowaniem lub zaawansowanymi systemami planowania (APS) optymalizuje jednocześnie materiały i zdolności produkcyjne w celu utworzenia planu opartego na ograniczeniach.

Planowanie produkcji z MRP

Planowanie produkcji to proces organizacji elementów produkcji w celu zapewnienia, że produkty są tworzone sprawnie i skutecznie. Producenci mogą wykorzystać MRP do optymalizacji swoich operacji poprzez prognozowanie popytu, planowanie produkcji i zarządzanie nabyciem materiałów. Systemy MRP integrują dane dotyczące poziomów zapasów, zdolności produkcyjnych i czasów realizacji materiałów, zapewniając szczegółowy plan tego, co i kiedy należy wyprodukować, aby zminimalizować koszty i zmaksymalizować wydajność.

MRP umożliwia firmom dostosowanie harmonogramów produkcji do zleceń klienta, zapewniając optymalną alokację zasobów i unikając nadprodukcji lub niedoborów. Synchronizacja ta zwiększa produktywność i konkurencyjność na dynamicznych rynkach. Ponadto MRP usprawnia podejmowanie decyzji poprzez aktualizacje w czasie rzeczywistym i szczegółowe raportowanie, umożliwiając menedżerom szybkie reagowanie na zmiany na rynku i potencjalne zakłócenia, a tym samym utrzymanie ciągłego doskonalenia operacji i zadowolenia klientów.

Starsze a nowoczesne oprogramowanie MRP

W porównaniu z wcześniejszymi wersjami nowoczesny system MRP oferuje wiele korzyści. Oto kilka istotnych różnic:

Funkcja

Starsza wersja MRP

Nowoczesne MRP

Połączone modele planowania

Planowanie potrzeb materiałowych i zdolności produkcyjnych są odrębnymi systemami i wymagają ręcznego uzgadniania.

Nowoczesny system łączy zarówno planowanie oparte na ograniczeniach, jak i bez ograniczeń w jednym systemie, skracając czas przetwarzania i zmniejszając liczbę błędów.

Szybkość przebiegu MRP

Starsze rozwiązania MRP zazwyczaj przechowują dane w wierszach na dysku twardym. Podczas wykonywania operacji logicznych należy wczytać z dysku wszystkie wymagane rekordy dotyczące na przykład sprzedaży, zakupów, zapasów i zestawienia materiałowego w celu ich przetworzenia. Przebiegi MRP są zazwyczaj długie i zużywają dużo zasobów obliczeniowych, więc są wykonywane po zmianach lub w nocy.

Nowoczesne rozwiązanie oferuje system przechowywania in-memory, oparty na kolumnach, w którym wszystkie rekordy i operacje logiczne są przetwarzane znacznie szybciej. W dynamicznym środowisku można wykonać wiele przebiegów MRP w ciągu dnia.

Interfejs użytkownika

Starsze systemy dostarczają szczegółowych raportów, które umożliwiają planistom podejmowanie decyzji.

Nowsze systemy mają wizualną prezentację kolorowego ekranu i oparty na rolach interfejs użytkownika, który pomaga w prezentowaniu danych w celu usprawnienia procesu podejmowania decyzji.

Inteligentne rozwiązania

Starsze systemy MRP realizują zadanie planowania potrzeb materiałowych dla operacji wewnętrznych.

Nowoczesne MRP oferuje dodatkową wartość wykraczającą poza standardowe planowanie. Może na przykład obniżyć koszty wysyłki poprzez połączenie wysyłek wielu zamówień od jednego dostawcy.

Nowe technologie a MRP

Podobnie jak w przeszłości, dostawcy oprogramowania MRP korzystają dziś z nowych technologii, aby ulepszać swoje produkty i oferować więcej możliwości użytkownikom. Na liście znajduje się przede wszystkim zastosowanie uczenia maszynowego i sztucznej inteligencji (AI) w zaawansowanych procesach planowania, aby umożliwić systemom opracowanie jeszcze lepszych planów i harmonogramów. Systemy planowania wspomagane uczeniem maszynowym stale monitorują warunki i działania w celu opracowania bardziej precyzyjnych modeli przyczyn i skutków, aby przyszłe zalecenia były bardziej kompleksowe, precyzyjne i skuteczniejsze.

Kolejną ważną innowacją jest Przemysłowy Internet Rzeczy (IIoT), znany również jako Przemysł 4.0. IIoT jest ogólnym terminem rozprzestrzeniania się niedrogich, inteligentnych, połączonych czujników i urządzeń, które mogą być używane do monitorowania i kontroli praktycznie wszystkiego w całym łańcuchu dostaw. IIoT wprowadza znacznie większe ilości danych do systemów planowania, które dostarczają generatywnej sztucznej inteligencji i mechanizmów uczenia maszynowego.

Wdrożenie w chmurze nie jest niczym nowym, ale nadal dodaje nowe funkcje do systemów MRP, w tym narzędzia do współpracy, które są kluczem do dzisiejszego stylu pracy. Chmura oferuje również większe bezpieczeństwo, wyższą dostępność oraz bardziej niezawodne i zrównoważone systemy poprzez zdyscyplinowane tworzenie kopii zapasowych, awaryjne i odzyskiwanie po awarii. Ponadto bazy danych in-memory zapewniają systemom MRP niespotykaną dotąd szybkość działania, co zapewnia znacznie krótsze czasy odpowiedzi.

Patrząc w przyszłość, ciągłe innowacje pozostają niezbędne dla producentów dążących do utrzymania konkurencyjności. Znaczne 87% respondentów dostrzega korzyści płynące ze sztucznej inteligencji w ulepszaniu produktów i procesów operacyjnych. Inteligentna produkcja definiuje przyszłość dzięki zwinnym praktykom w planowaniu produkcji i logistyce, a także wykorzystaniu danych w czasie rzeczywistym i analiz predykcyjnych. Technologie te mają kluczowe znaczenie dla dokładnych prognoz popytu, dostrzegania nieefektywności oraz ograniczania odpadów i emisji, usprawniania operacji przy jednoczesnym promowaniu zrównoważonego rozwoju i efektywności kosztowej.

Dzisiejsze MRP

Każda próba omówienia MRP jest tylko migawką z życia rozwijającego się organizmu. W ciągu ponad pół wieku rozwoju i wzrostu system MRP awansował z narzędzia do wykonywania stosunkowo prostych i nieskomplikowanych obliczeń do roli kompleksowego, inteligentnego i niezastąpionego systemu wspomagania decyzji. Oferuje skuteczne, wydaje i elastyczne funkcje planowania i zarządzania dla każdej organizacji, która przekształca komponenty w produkty spełniające wymagania klientów.

Zrób kolejny krok

Oprogramowanie SAP Supply Chain Management

Odkryj rozwiązania do tworzenia odpornego na ryzyko i zrównoważonego łańcucha dostaw, który jest połączony, kontekstowy i oparty na współpracy.

Dowiedz się więcej

Budowa przyszłej fabryki: Specjalny raport

Dowiedz się, jak nowoczesne systemy MRP wykorzystują sztuczną inteligencję, IIoT i technologie chmurowe, aby przekształcić planowanie produkcji, zwiększyć wydajność i utrzymać konkurencyjność w produkcji.