Przejdź do zawartości
MRP w fabryce butelkowania, zarządzanie dostawami

Co to jest MRP (planowanie potrzeb materiałowych)?

W latach sześćdziesiątych, planowanie potrzeb materiałowych (MRP) było „aplikacją morderczą”, która wywołała powszechne wdrożenie oprogramowania biznesowego i komputerów potrzebnych do jego uruchomienia. Setki tysięcy firm na całym świecie, dużych i małych, ścigało się w celu wdrożenia MRP. W tych latach boomu po II wojnie światowej popularność oprogramowania, które mogłoby usprawnić produkcję, była ogromna, ponieważ wzrost wydajności często oznaczał duże zwroty. Dzięki komputerowym obliczeniom oprogramowania producenci mogliby zwiększyć szybkość produkcji, zaoferować szerszą gamę produktów oraz obniżyć koszty, dokładniej szacując zapotrzebowanie na materiały.

 

W dzisiejszym hiperkonkurencyjnym środowisku biznesowym efektywność produkcji jest prawdopodobnie jeszcze bardziej krytyczna. Nic dziwnego, że nowoczesne systemy planowania zasobów są znacznie bardziej zaawansowane niż te wczesne, oparte na MRP pakiety oprogramowania. Obecnie firmy różnej wielkości w wielu branżach są zależne od systemów opartych na MRP, aby zaspokoić zapotrzebowanie klientów na swoje produkty, kontrolować zapasy, zarządzać całym łańcuchem dostaw, redukować koszty i reagować na zmiany na rynku – w tym klęski żywiołowe i zakłócenia łańcucha dostaw.

Definicja MRP: MRP to system przeznaczony do planowania produkcji. Identyfikuje niezbędne materiały, szacuje ilości, określa, kiedy materiały będą wymagane do realizacji harmonogramu produkcji i zarządza harmonogramem dostaw – z myślą o zaspokojeniu zapotrzebowania i poprawie ogólnej produktywności.

MRP a ERP

Możliwe jest stwierdzenie, że planowanie zasobów przedsiębiorstwa (ERP) jest bezpośrednim elementem potomnym MRP lub że MRP jest składnikiem ERP – i w każdym razie będziesz poprawny.

 

Aby wyjaśnić, przyjrzyjmy się historii. Po wprowadzeniu systemu MRP kolejne zmiany polegały na integracji oryginalnych modułów MRP – sprzedaży, zapasów, zakupów, specyfikacji materiałowych i kontroli produkcji – oraz ich połączeniu z funkcjami finansowymi i księgowymi. Nowy pakiet, który powstał, nosił nazwę MRP II. Następnie pakiet oprogramowania rozwijał się i rozwijał dzięki nowym możliwościom. Wreszcie, aby lepiej opisać jego szerszą funkcjonalność, wprowadzono termin ERP – czyli oprogramowanie do planowania zasobów przedsiębiorstwa.

 

Obecnie funkcja planowania obejmuje znacznie więcej niż materiały, ale nawet najnowsze wcielenia ERP mogą śledzić swoje korzenie bezpośrednio do MRP. We wszystkich systemach ERP pierwotna zasada MRP jest nadal nienaruszona: określ, co jest potrzebne, ile i kiedy jest potrzebne.

 

Z drugiej strony, ponieważ oprogramowanie ERP zawiera znacznie większą funkcjonalność niż MRP, istnieje równie mocny argument dla drugiego roszczenia: MRP jest rzeczywiście tylko częścią oprogramowania do planowania zasobów przedsiębiorstwa.

Korzyści systemu MRP

Dlaczego firmy wytwarzające produkty potrzebują systemu MRP? Sukces rynkowy zależy w dużym stopniu od możliwości planowania materiałów, produkcji i gospodarki zapasami.

 

Planowanie materiałów może być stosunkowo proste i proste, ale tylko wtedy, gdy ilości są niskie, liczba produktów jest ograniczona, a w obrębie każdego produktu znajduje się tylko kilka składników.

 

W przypadku produktów złożonych i większych wolumenów produkcji potrzebne są złożone obliczenia. Możliwość prognozowania i planowania materiałów i składników ma kluczowe znaczenie dla efektywnego zarządzania zapasami produkcji i produktów gotowych. Ta planowana produkcja jest istotnym elementem składowym planowania i harmonogramowania urządzeń oraz wykwalifikowanego personelu. Inwentaryzacja jest zazwyczaj dużym kosztem prowadzenia działalności gospodarczej i jednym z największych czynników rentowności producentów. Bez planowania potrzeb materiałowych nie jest możliwe efektywne zarządzanie zapasami w celu posiadania odpowiedniej ilości właściwych pozycji we właściwym czasie. Zbyt duża ilość zapasów jest kosztowna, ale niewystarczająca może doprowadzić do wyczerpania zapasów, które często są główną przyczyną zakłóceń w produkcji, opóźnień w dostawach, dodatkowych kosztów i słabej obsługi klienta.

Kto korzysta z systemu MRP?

Chociaż zwykle myślimy o MRP jako funkcji, która jest wyłączna dla producentów, ważne jest, aby zrozumieć, że termin „producent” może być rzeczywiście szeroki. W sensie MRP producent to każda organizacja, która nabywa komponenty lub materiały i przekształca je w jakiś sposób w celu wyprodukowania innego towaru, który może zostać sprzedany klientom. Może to obejmować:

  • Magazyny pakujące produkty lub składające zbiory towarów w „zestawy” lub kombinacje do odsprzedaży jako jednostka
  • Magazyny składające niestandardowe konfiguracje do zamówienia (magazynowanie głównych jednostek i opcjonalnych dodatków, a następnie łączenie skonfigurowanego produktu do wysyłki)
  • Dostawcy usług, którzy tworzą pakiety dokumentacji, urządzeń, materiałów eksploatacyjnych lub innych przedmiotów fizycznych, które dostarczają klientom/klientom/pacjentom
  • Zarządzanie budynkami biurowymi, szpitale, zarządcy budynków rządowych, kierownicy mieszkań – do zarządzania dostawami i sprzętem na podstawie prognozowanego wykorzystania
  • Restauracje, które używają formy MRP do zarządzania składnikami i dostarczają zapasy oraz uzupełnianie

Jak działa funkcja MRP?

Nowoczesny system MRP to ściśle zintegrowany system zamkniętej pętli obejmujący całe przedsiębiorstwo. Monitoruje wszystkie działania i stale współpracuje z systemami planowania i harmonogramowania w celu zapewnienia zgodności wszystkich działań — pomagając firmie skupić się na spełnianiu obietnic i oczekiwań klientów.

 

Kluczowe etapy procesu MRP to:

  1. Dokładnie zdefiniować, co należy wyprodukować. Inżynieria odpowiada za tworzenie specyfikacji materiałowych (SpM) dla wszystkich produktów końcowych i podzespołów i zarządzanie nimi. Określona także jako struktura produktu specyfikacja materiałowa jest hierarchicznym modelem dokładnie tego, co przechodzi do każdej jednostki. Na przykład produkt końcowy może mieć wiele podzespołów. Każdy podzespół może mieć dwa lub więcej części, a każdy komponent może mieć listę części. Specyfikacja materiałowa będzie opisywać kolejność, w jakiej materiał będzie potrzebny, jakie części są zależne od innych części oraz ile z nich będzie wymaganych.
  2. Umożliwia kwantyfikację zapotrzebowania. System oblicza wymaganą ilość i datę dla produktów końcowych niezbędnych do zaspokojenia popytu. Obliczenia opierają się na zleceniach klientów i prognozach działu sprzedaży pomniejszonych o oczekiwane zapasy magazynowe. Prawdziwi producenci pracujący na zlecenie skupią się przede wszystkim na zleceniach klientów. Firmy produkujące na magazyn podkreślają prognozy, podczas gdy inne firmy używają kombinacji zleceń i prognoz do planowania przyszłej produkcji. Informacje te zasilają główny harmonogram produkcji (MPS), który jest porozumieniem wszystkich zainteresowanych stron co do tego, co zostanie wyprodukowane, takich jak określone moce produkcyjne, zapasy i rentowność.
  3. Określ dostawę. Korzystając ze specyfikacji materiałowej i MPS dla wszystkich produktów, przebieg MRP będzie krok po kroku obliczał zespoły, komponenty i materiały, które muszą zostać wyprodukowane lub zakupione w okresie planowania. Następnie sprawdza wymagane ilości pod kątem dostępnych zapasów, zwanych kompensatą, w celu identyfikacji niedoborów netto dla każdego komponentu. Za pomocą predefiniowanych parametrów, takich jak określanie wielkości partii, określa się odpowiednią ilość „produkcji lub zakupu” dla każdej pozycji. Na koniec system oblicza prawidłową datę rozpoczęcia nabycia, wykorzystując odpowiednio czas zakupu lub realizacji produkcji i wysyła te informacje do działu zaopatrzenia lub kontroli produkcji.

Oto jak wygląda przebieg procesu MRP:

Diagram przedstawiający sposób działania MRP

Schemat procesu MRP

Planowanie zdolności produkcyjnych z MRP

Tradycyjne planowanie MRP oblicza zapotrzebowanie na materiały (produkcja i zamówienia) przy użyciu modelu nazywanego „nieograniczonymi zdolnościami produkcyjnymi” lub „nieograniczonymi”, zajmującego się wyłącznie materiałami i ignorującego problemy lub ograniczenia zdolności produkcyjnych.

 

Niektóre przedsiębiorstwa mają jednak ograniczone zdolności produkcyjne, które ograniczają ich zdolność do produkcji, a zatem muszą stosować model „o ograniczonej wydajności”, aby uwzględnić te ograniczenia podczas opracowywania harmonogramu. Przykładami ograniczeń zdolności produkcyjnych są  zasoby produkcyjne, takie jak piekarniki lub malowanie linii, oprzyrządowanie lub specjalnie wyszkoleni technicy.

 

W przypadku tradycyjnego MRP plan materiałowy musi zostać zweryfikowany pod kątem zdolności produkcyjnych za pomocą osobnego narzędzia do planowania zdolności produkcyjnych. Ten dwuetapowy, iteracyjny proces może być czasochłonny. Chociaż jest to wykonalne rozwiązanie, które stanowi ogromny krok naprzód w planowaniu produkcji, nowe oprogramowanie zwane zaawansowanym planowaniem i harmonogramowaniem lub zaawansowanymi systemami planowania (APS) optymalizuje materiały i zdolności produkcyjne jednocześnie w celu utworzenia planu opartego na ograniczeniach.

Stare a nowoczesne oprogramowanie MRP

Nowoczesny system MRP ma wiele korzyści w porównaniu z poprzednim systemem MRP. Oto kilka ważnych różnic:

Edit Table Feature Comparison Component

Nowe technologie dla MRP

Podobnie jak w przeszłości, obecnie dostawcy oprogramowania MRP wykorzystują nowe technologie do doskonalenia swoich produktów i oferowania użytkownikom większych możliwości. Najbliżej na liście znajduje się zastosowanie uczenia maszynowego i sztucznej inteligencji (AI) w zaawansowanych procesach planowania, aby umożliwić systemom opracowanie jeszcze lepszych planów i harmonogramów. Systemy planowania wspomagane uczeniem maszynowym stale monitorują warunki i działania w celu opracowania bardziej precyzyjnych modeli dotyczących przyczyn i skutków, tak aby przyszłe zalecenia były bardziej kompleksowe, precyzyjniejsze i skuteczniejsze.

 

Inną ważną innowacją jest Przemysłowy Internet Rzeczy (IIoT), znany również jako Przemysł 4.0. IIoT jest ogólnym pojęciem mnożenia niedrogich, inteligentnych, podłączonych czujników i urządzeń, które można wykorzystać do monitorowania i kontrolowania praktycznie wszystkiego i wszystkiego w całym łańcuchu dostaw. IIoT wprowadza znacznie większe ilości danych do systemów planowania zasilających mechanizmy AI i uczenia maszynowego.  

 

Choć nie jest to nowe rozwiązanie, wdrożenie w chmurze w dalszym ciągu dodaje nowe funkcje do systemów MRP, w tym narzędzia do współpracy, które są kluczowe dla dzisiejszych stylów pracy. Chmura obliczeniowa zapewnia również większe bezpieczeństwo, większą dostępność oraz bardziej niezawodne i zrównoważone systemy dzięki zdyscyplinowanemu tworzeniu kopii zapasowych, pracy awaryjnej i odtwarzaniu systemu po awarii. Na koniec, bazy danych in-memory zapewniają bezprecedensową szybkość działania systemów MRP, co znacznie przyspiesza czasy reakcji.

Dzisiejsze MRP

Każdy przegląd MRP jest migawką żywego organizmu. W ciągu ponad półwiecza rozwoju i wzrostu MRP przeszło od stosunkowo prostych i prostych obliczeń do przekształcenia się w kompleksowy, inteligentny i żywotny system wspierania procesu decyzyjnego. Oferuje efektywne, efektywne i responsywne planowanie i zarządzanie dla każdej organizacji, która przekształca komponenty w produkty, aby sprostać wymaganiom klientów.

placeholder

Przenieś MRP na kolejny poziom

Systemy ERP mogą usprawnić procesy produkcyjne i pomóc reagować w czasie rzeczywistym.

Często zadawane pytania dotyczące MRP

MRP to funkcja lub moduł oprogramowania, który oblicza plany nabycia materiałów – zamówienia i zlecenia produkcyjne – potrzebne do realizacji planów produkcyjnych i zapotrzebowania klienta. W połączeniu z aplikacjami pomocniczymi, takimi jak inżynieria, zapasy, zaopatrzenie i sterowanie produkcją, pakiet oprogramowania nosi nazwę planowania zasobów produkcyjnych lub MRP II. W połowie lat 90. nazwa MRP II została zmieniona na planowanie zasobów przedsiębiorstwa (ERP) w celu odzwierciedlenia rozszerzonego zakresu i odróżnienia nowszych, bardziej zaawansowanych wersji od bardziej ograniczonych poprzedników. Pojęcie ERP jest nadal dominującą nazwą tych systemów, chociaż niektóre władze używają bardziej ogólnego terminu „systemy dla przedsiębiorstw”.

Oryginalna funkcja lub moduł MRP jest obliczaniem zapotrzebowań materiałowych. W połączeniu z aplikacjami pomocniczymi, takimi jak zamówienia klientów, zapasy, inżynieria, zaopatrzenie, kontrola produkcji, finanse i rachunkowość, pakiet nosi nazwę planowania zasobów produkcyjnych lub MRP II. MRP było i pozostaje głównym podejściem do planowania w prawie wszystkich nowoczesnych systemach informacyjnych produkcji.

MRP to funkcja lub moduł oprogramowania, który oblicza zapotrzebowanie na materiały i rekomenduje działanie produkcyjne i zaopatrzeniowe (zlecenia) w celu zaspokojenia tych zapotrzebowań. Planowanie MRP to proces wykonywania tych obliczeń w celu opracowania planu. MRP jest główną częścią prawie wszystkich zintegrowanych systemów zarządzania informacjami dla producentów, zwanych planowaniem zasobów przedsiębiorstwa lub ERP.

Główny harmonogram lub bardziej prawidłowy główny harmonogram produkcji (MPS) to plan kompilacji dla sprzedawanych produktów, składający się z planowanej ilości produkcji, daty rozpoczęcia i terminu realizacji. Harmonogram główny przedstawia działanie produkcyjne niezbędne do zaspokojenia popytu netto. Popyt netto to zamówienia klientów, prognozy lub kombinacja tych ujemnych zapasów.

MRP sterowane zapotrzebowaniem (DDMRP) jest odmianą planowania potrzeb materiałowych. Zawiera wiele elementów Teorii ograniczeń (ToC), Kanban (z systemu produkcyjnego JIT i Toyoty) oraz inne pomysły nowoczesnego zarządzania produkcją w celu usprawnienia planowania dystrybucji. DDMRP koncentruje się na zainicjowanym uzupełnianiu materiałów poprzez sieć za pomocą poziomów zapasów buforowych i uzupełnianiu ich, gdy są poniżej zdefiniowanego celu.

Prognozowane MRP (pMRP) jest rozszerzeniem rozwiązania DDMRP, które pomaga przewidywać problemy z obciążeniem zdolności produkcyjnych. Dzięki temu planista może ocenić możliwe scenariusze na wczesnym etapie planowania. Ten wgląd w problemy ze zdolnościami produkcyjnymi pomaga w podjęciu ostatecznej decyzji o wytworzeniu produktu lub zakupie produktu lub materiałów.

Planowanie łańcucha dostaw to termin ogólny, który obejmuje wszystkie działania planowania potrzebne do wytworzenia właściwych ilości właściwych produktów we właściwym czasie, aby zaspokoić popyt. Planowanie dostaw obejmuje główne harmonogramowanie, MRP, planowanie zasobów, planowanie zdolności produkcyjnych oraz zaawansowane systemy planowania (w zależności od przypadku).

Zapotrzebowanie to ilość i czas zamówień klientów i prognoz. Całe planowanie i realizacja (działanie) w ramach działu produkcji ma na celu zaspokojenie popytu. Planowanie popytu i zarządzanie popytem to procesy i aplikacje, które akceptują, rozpoznają i przetwarzają informacje o zapotrzebowaniu. Funkcja planowania popytu opracowuje prognozy dla przyszłego popytu podczas pracy z produkcją i planowaniem materiałów w celu przygotowania organizacji do zaspokojenia tego przyszłego popytu. Zarządzanie popytem może również współpracować z działem marketingu, sprzedaży i dystrybucji, aby zrozumieć źródła i wpływać na popyt oraz zarządzać programami w celu kształtowania popytu w celu zwiększenia sprzedaży i lepszego wykorzystania dostępnych zasobów.

APS jest jednym z terminów używanych do identyfikacji nowoczesnych mechanizmów planowania, które zawierają zaawansowaną logikę, taką jak optymalizacja, w celu stworzenia wykonalnego planu dla materiałów i zdolności jednocześnie. APS, będąc nieco mętnym pojęciem, może również obejmować funkcje planowania łańcucha dostaw i aplikacje takie jak planowanie i zarządzanie popytem, planowanie dystrybucji i harmonogramowanie ograniczone. Wspólną cechą jest zatrudnienie heurystyki, optymalizacja, modelowanie i inne zaawansowane silniki obliczeniowe.

Specyfikacja materiałowa (SpM) to ustrukturyzowana definicja relacji między pozycjami, takimi jak produkty, zespoły, części i jednostki, a materiałami, częściami i komponentami, które zawierają. Specyfikacje materiałowe są zwykle opisywane w kategoriach bezpośrednich relacji nadrzędne-składnik, które można przekształcić w wielopoziomowe rachunki. Specyfikacje materiałowe są również określane jako „struktury produktu”.

Podstawowe systemy MRP są ograniczone do planowania zapotrzebowań materiałowych w oparciu o stałe założenia – takie jak standardowe czasy realizacji. Gdy zlecenie robocze jest planowane, zalecamy rozpoczęcie zlecenia na wykonanie pracy określonej liczby dni (standardowy czas realizacji) przed terminem. Zakłada się, że zawsze dostępnych jest więcej niż wystarczająca pojemność, co jest znane jako założenie o nieograniczonych zdolnościach produkcyjnych.

 

Po wygenerowaniu podstawowego planu MRP następuje osobny proces planowania zdolności produkcyjnych, który wykrywa i raportuje wszelkie konflikty harmonogramowania, takie jak planowanie wielu zadań uruchamianych jednocześnie na tej samej maszynie. Użytkownicy muszą rozwiązać te konflikty zasobów ręcznie, poza systemem planowania. Jednak nowoczesne silniki planowania, takie jak zaawansowane systemy planowania lub APS, planują materiał i pojemność jednocześnie, rozpoznając w ten sposób skończony charakter przepustowości.

Teoria ograniczeń (ToC) – pomysł świata fizyki, który został wprowadzony do zarządzania produkcją przez Eli Goldratta w jego książce The Goal (1984). W ocenie sytuacji stwierdzono, że produkcja nigdy nie może przebiegać szybciej niż najwolniejszy zasób (maszyna lub stanowisko robocze) w zakładzie, dlatego efektywne zarządzanie musi skupiać się wyłącznie na wykorzystaniu i podnoszeniu tego wąskiego gardła. Całe podejście do zarządzania produkcją oparte na tym podstawowym założeniu z wieloma narzędziami wizualnymi zaangażowanymi w realizację zostało włączone do niektórych systemów ERP/MRP w celu usprawnienia planowania i workflow.

Just-in-Time (JIT) to uproszczona nazwa systemu produkcyjnego Toyoty – podejścia do zarządzania produkcją opracowanego przez japońskich producentów samochodów w latach 80., które w dużej mierze opiera się na standardowych pracach (sztywne procesy z niewielkim zakresem zmienności), wysokiej jakości oraz ręcznych, wizualnych kontrolach (Kanban). Podejście to zostało spopularyzowane na Zachodzie przez książkę The Machine That Change the World autorstwa Womacka, Jonesa i Roosa (1990). Obecnie wiele systemów MRP, uważanych za niezgodne z MRP, uwzględnia elektroniczny (i fizyczny) Kanban do celów uzupełniania zapasów w zakładzie. Pamiętaj, że termin JIT można zastosować do dowolnego systemu lub strategii mającej na celu wprowadzenie materiałów tuż przed ich potrzebą, zmniejszając w ten sposób zapasy. Zasadniczo MRP, MRP II, ERP, APS, DDMRP i praktycznie wszystkie systemy planowania i kontroli produkcji to JIT. 

Biuletyn SAP Insights

placeholder
Zasubskrybuj już dziś

Zasubskrybuj newsletter i zyskaj dostęp do najważniejszych analiz.

Dalszy odczyt

Powrót do góry