Gå til innhold
MRP i tappingsfabrikk, styring av forsyning

Hva er MRP (materialbehovsplanlegging)?

 

Denne websiden er maskinoversatt for å hjelpe deg. SAP kan ikke garantere at maskinoversettelsen er riktig eller fullstendig oversatt. Den opprinnelige engelske nettsiden finner du ved å bruke verdenskartet i øvre høyre hjørne av denne siden.

Da den ble introdusert på 1960-tallet var materialbehovsplanleggingen (MRP) «drapsappen», som utløste en omfattende innføring av forretningsprogramvare og datamaskinene som var nødvendig for å kjøre den. Hundretusenvis av bedrifter rundt om i verden, store og små, kjørte for å implementere MRP. I de etter-WWII oppblomstringsårene var appellen på programvare som kunne strømlinjeforme produksjonsproduksjonen enorm, da effektivitetsgevinster ofte betydde store avkastninger. Ved hjelp av programvareens beregninger kan produsentene øke sin produksjonshastighet, tilby et bredere utvalg av produkter og skygge kostnader ved å estimere materialkravene på en mer nøyaktig måte.

 

I dagens hyperkonkurransedyktige forretningsmiljø er produksjonseffektiviteten kanskje enda mer kritisk. Ikke overraskende er moderne ressursplanleggingssystemer mye mer avanserte enn de tidlige MRP-baserte programvaresystemene. Nå avhenger bedrifter av alle størrelser i mange bransjer av MRP-baserte systemer for å dekke kundebehov for produkter, kontrollere beholdninger, administrere hele forsyningskjeder, redusere kostnader og reagere på markedsendringer – inkludert naturkatastrofer og forstyrrelser i forsyningskjeden.

Definisjon av MRP: MRP er et system for planlegging av produksjonsproduksjon. Det identifiserer nødvendige materialer, anslår kvanta, fastsetter når det er nødvendig med materialer som skal oppfylle produksjonsplanen, og styrer leveringstiden – med målet om å oppfylle behov og forbedre den generelle produktiviteten.

MRP versus ERP

Du kan si at ressursplanlegging for bedriften (ERP) er en direkte etterfølger av MRP, eller du kan si at MRP er en komponent i ERP – og dermed vil du være riktig.

 

La oss se på historikken for å forklare den. Etter oppstart innebar neste utvikling av MRP å integrere de opprinnelige MRP-modulene – salg, beholdning, innkjøp, stykkliste og produksjonsstyring – og kombinere dem med finans- og regnskapsfunksjoner. Den nye suiten som ble dannet ble kalt MRP II. Etter dette fortsatte programvareserien å vokse og ekspandere med nye muligheter. Til slutt, for bedre å beskrive sin bredere funksjonalitet, ble begrepet ERP – eller ressursplanleggingsprogramvare for bedriften – introdusert.

 

I dag omfatter planleggingsfunksjonen mye mer enn materialer, men selv de nyeste inkarnasjonene i ERP kan spore sine røtter direkte tilbake til MRP. Og i all ERP er det opprinnelige prinsippet for MRP fortsatt intakt: Identifiser hva som trengs, hvor mye som trengs og når det trengs.

 

På den annen side, fordi ERP-programvaren inneholder mye større funksjonalitet enn MRP, finnes det et like sterkt argument for det andre kravet: MRP er faktisk bare en del av ressursplanleggingsprogramvaren for bedriften.

Fordeler for et MRP-system

Hvorfor trenger bedrifter som lager produkter, et MRP-system? Ettersom deres markedssuksess er svært avhengig av materialplanlegging, produksjon og beholdningsstyringsevner.

 

Materialplanlegging kan være relativt enkel og enkelt, men bare når volumene er lave, er antallet produkter begrenset, og det bare er noen få komponenter i hvert produkt.

 

For komplekse produkter og høyere produksjonsvolum er det nødvendig med komplekse beregninger. Muligheten til å prognostisere og planlegge for materialer og komponenter er kritisk viktig for effektiv styring av beholdningen av produksjon og ferdigvarer. Denne planlagte produksjonen er en viktig building block for planlegging av utstyr og faglært personell. Lagerbeholdning er vanligvis en stor kostnad for å gjøre forretninger og en av de største faktorene i produsentenes lønnsomhet. Uten materialbehovsplanlegging er det umulig å styre beholdningen effektivt bare med riktig antall riktige varer til riktig tid. Det er dyrt å ha for mye lagerbeholdning, men har ikke nok til å skape lageruttak, som ofte er hovedårsaken til produksjonsforstyrrelser, sene forsendelser, tilleggskostnader og dårlig kundeservice.

Hvem bruker et MRP-system?

Selv om vi tenderer til å tenke på MRP som en funksjon som er eksklusiv for produsentene, er det viktig å forstå at begrepet «produsent» kan være bred. I MRP-forstand er en produsent en hvilken som helst organisasjon som anskaffer komponenter eller materialer og transformerer dem på en eller annen måte for å produsere en annen vare som kan selges til kunder. Dette kan omfatte:

  • Lager som pakker produkter eller setter sammen samlinger av gjenstander til «sett» eller kombinasjoner for videresalg som en enhet
  • Lagre som setter sammen egendefinerte konfigurasjoner for bestilling (beholdningsstørrelse for hovedenheter og valgfrie add-ons og deretter setter det tilpassede produktet sammen for forsendelse)
  • Tjenesteleverandører som samler pakker med dokumentasjon, enheter, forbruksvarer eller andre fysiske artikler de leverer til kunder/kunder/pasienter
  • Kontorbygninger, sykehus, offentlige byggeledere, leilighetsledere – for å administrere forsyninger og utstyr basert på prognostisert bruk
  • Restauranter som bruker en form for MRP til å styre beholdning og etterfylling av innholdsstoffer og forsyninger

Hvordan fungerer MRP?

Et moderne MRP-system er et tett integrert lukket sløyfesystem som omfatter hele foretaket. Den sporer all aktivitet og samhandler kontinuerlig med planleggings- og planleggingssystemer for å holde alt på linje, noe som hjelper bedriften med å holde fokus på å oppfylle kundenes løfter og forventninger.

 

De viktigste MRP-prosesstrinnene er:

  1. Definer nøyaktig hva som må produseres. Konstruksjon er ansvarlig for å opprette og administrere stykklisten for alle ferdige produkter og delmonteringsgrupper. Stykklisten kalles også for en produktstruktur, og er en hierarkisk modell av nøyaktig hva som går inn i hver enhet. Sluttproduktet kan for eksempel ha mange delmonteringsgrupper. Hver delmonteringsgruppe kan ha to eller flere komponenter, og hver komponent kan ha en liste over deler. Stykklisten beskriver i hvilken rekkefølge materialet trengs, hvilke deler som er avhengige av andre deler, og hvor mange av hver av dem som kreves.
  2. Kvantifisere behovet. Systemet beregner nødvendig kvantum og dato for sluttprodukter som er nødvendige for å dekke behovet. Beregningen er basert på salgsavdelingens kundeordrer og prognoser minus forventet lagerbeholdning. Ekte ordreproduksjonsprodusenter vil først og fremst fokusere på kundeordrer. Lagerproduksjonsbedrifter legger vekt på prognoser, mens andre foretak bruker en kombinasjon av ordrer og prognoser for planlegging av fremtidig produksjon. Disse opplysningene tar hensyn til den grunnleggende produksjonsplanen (MPS), som er avtalen mellom alle berørte parter om hva som skal produseres – for eksempel gitt kapasitet, fortegnelse og lønnsomhet.
  3. Fastsett forsyningen. Ved hjelp av stykklisten og MPS for alle produktene, vil MRP-kjøringen trinnvis, beregne monteringsgrupper, komponenter og materialer som må produseres eller kjøpes i løpet av planleggingsperioden. Deretter kontrollerer den de nødvendige kvantaene mot tilgjengelig beholdning, kalt netting, for å identifisere nettounderdekninger for hver komponent. Ved å bruke forhåndsdefinerte parametere, for eksempel partistørrelse, fastsettes riktig kvantum for "merke eller kjøp" for hver vare. Til slutt beregner den riktig startdato for anskaffelsen ved hjelp av enten innkjøps- eller produksjonstid, etter behov, og sender denne informasjonen til innkjøpsavdelingen eller produksjonsstyringen.

Slik ser MRP-prosessforløpet ut:

Diagram over hvordan MRP fungerer

Diagram for MRP-prosess

Kapasitetsplanlegging med MRP

Tradisjonell MRP-planlegging beregner materialbehov (produksjons- og innkjøpsordrer) ved å bruke det som kalles "uendelig kapasitet" eller "ubegrenset"-modell – som bare håndterer materialer og ignorerer kapasitetsproblemer eller begrensninger.

 

Noen selskaper har imidlertid begrenset kapasitet som begrenser deres evne til å produsere og derfor må bruke en "begrenset kapasitet"-modell for å ta hensyn til disse begrensningene ved utvikling av tidsplanen. Eksempler på kapasitetsbegrensninger er  produksjonsressurser som ovner eller malerlinjer, verktøy eller spesialutdannede teknikere.

 

Med tradisjonell MRP må materialplanen valideres mot kapasitet ved hjelp av et separat kapasitetsplanleggingsverktøy. Denne totrinns iterative prosessen kan være tidkrevende. Selv om dette er en løsning som representerer et stort trinn frem for produksjonsplanleggingen, optimaliserer ny programvare som kalles avansert planlegging og tidsplanlegging eller avanserte planleggingssystemer (APS) materialer og kapasitet samtidig for å opprette en begrensningsbasert plan.

Eldre enn moderne MRP-programvare

Det er mange fordeler med et moderne MRP-system sammenlignet med eldre MRP. Her er noen av de viktige forskjellene:

Edit Table Feature Comparison Component

Nye teknologier for materialbehovsplanlegging

Tidligere bruker materialbehovsprogramvareleverandører i dag nye teknologier til å forbedre produktene sine og tilby brukerne flere funksjoner. For det meste på listen er bruk av maskinlæring og kunstig intelligens (AI) i avanserte planleggingsprosesser, slik at systemene kan utvikle enda bedre planer og tidsplaner. Maskinlæringsaktiverte planleggingssystemer overvåker kontinuerlig forhold og aktiviteter for å utvikle mer nøyaktige modeller for årsak og virkning, slik at de fremtidige anbefalingene er mer omfattende, mer nøyaktige og mer effektive.

 

En annen viktig nyvinning er industrielle Internett av ting (IIoT), også kjent som Industry 4.0. IIoT er den generelle betegnelsen på utbredelsen av billige, smarte, tilkoblede sensorer og innretninger som kan brukes til å overvåke og kontrollere praktisk talt alt og alt gjennom hele forsyningskjeden. IIoT samler inn svært store mengder data i planleggingssystemene som mater AI og maskinlæringsmotorer.  

 

Selv om den ikke er ny, fortsetter utrullingen av nettskyen å legge til nye funksjoner i MRP-systemer, inkludert samarbeidsverktøy som er viktige for dagens arbeidsstiler. Skyen gir også bedre sikkerhet, høyere tilgjengelighet og mer pålitelige og bærekraftige systemer gjennom disiplinert sikkerhetskopiering, sviktende og katastrofegjenoppretting. Til slutt fører in-memory-databaser en enestående ytelseshastighet til MRP-systemer, for betydelig raskere responstid.

Dagens MRP

En hvilken som helst MRP-oversikt er et øyeblikksbilde av en levende organisme. I mer enn et halvt århundre med utvikling og vekst har MRP utviklet seg fra en relativt enkel og direkte beregning til å bli et omfattende, intelligent og vitalt beslutningsstøttesystem. Den gir effektiv, effektiv og responsiv planlegging og administrasjon for alle organisasjoner som gjør komponenter om til produkter for å oppfylle kundebehov.

Ta MRP til neste nivå

ERP-systemer kan effektivisere produksjonsprosesser og bidra til å reagere i sanntid.

Ofte stilte spørsmål om MRP

MRP er funksjonen eller programvaremodulen som beregner planer for materialanskaffelse – innkjøpsordrer og produksjonsordrer – som er nødvendige for å oppfylle produksjonsplaner og kundebehov. Når den kombineres med støtteapplikasjoner som konstruksjon, lagerstyring, innkjøp og produksjonskontroll, kalles programvaresuiten produksjonsressursplanlegging eller MRP II. På midten av 1990-tallet ble MRP II omdøpt til Enterprise Resource Planning (ERP) for å gjenspeile dens utvidede omfang og skille nyere, mer kapable versjoner fra mer begrensede forgjengere. ERP-begrepet er fortsatt det dominerende navnet på disse systemene, selv om enkelte myndigheter bruker det mer generelle begrepet "foretakssystemer".

Den opprinnelige MRP-funksjonen eller -modulen er beregningen av materialbehov. Når den kombineres med støtteapplikasjoner, for eksempel kundeordrer, lagerbeholdning, konstruksjon, innkjøp, produksjonsstyring, økonomi og regnskap, kalles serien produksjonsressursplanlegging eller MRP II. Materialbehovsplanleggingen har vært og er fortsatt den sentrale planleggingsmetoden i nesten alle moderne informasjonssystemer for produksjon.

MRP er funksjonen eller programvaremodulen som beregner behovet for materialer, og anbefaler at produksjons- og innkjøpsaktiviteten (ordrene) oppfyller disse behovene. MRP-planlegging er prosessen med å utføre disse beregningene for å utvikle en plan. MRP er en sentral del av nesten alle integrerte informasjonsstyringssystemer for produsenter, kalt ressursplanlegging for bedriften eller ERP.

Hovedtidsplanen, eller mer korrekt basisproduksjonsplanen (MPS), er en byggeplan for salgbare produkter som består av planlagt produksjonskvantum, startdato og forfallsdato. Stamtidsplanen representerer produksjonsaktiviteten som er nødvendig for å imøtekomme nettobehovet. Nettobehov er kundeordrer, prognoser eller en kombinasjon av disse minus tilgjengelig beholdning.

Behovsstyrt MRP (DDMRP) er en variasjon av materialbehovsplanlegging. Det inneholder mange elementer fra Theory of Begrenstions (ToC), Kanban (fra JIT og Toyota Production System), og andre moderne produksjonsstyringsideer for å forbedre distribusjonsplanleggingen. DDMRP fokuserer på utløst etterfylling av materialer gjennom nettverket ved å bruke bufferbeholdningsnivåer og etterfylle dem når de faller under det definerte målet.

Prediktiv MRP (pMRP) er en utvidelse av DDMRP-løsningen som bidrar til å prognostisere kapasitetsbelastningsproblemer. Dette gjør at planleggeren kan evaluere mulige scenarioer tidlig i planleggingsfasen. Denne innsikten om kapasitetsproblemer hjelper til med den endelige beslutningen om å ta produktet eller kjøpe produktet eller materialene.

Forsyningskjedeplanlegging er et generelt begrep som inkluderer all planleggingsaktivitet som er nødvendig for å oppnå de riktige kvantaene av de riktige produktene til rett tid for å dekke etterspørselen. Forsyningsplanlegging omfatter stamdataplanlegging, MRP, ressursplanlegging, kapasitetsplanlegging og avanserte planleggingssystemer etter behov.

Behov er kvantum og tidspunkt for kundeordrer og prognoser. All planlegging og utføring (aktivitet) i en produksjonsorganisasjon er rettet mot å møte etterspørselen. Behovsplanlegging og behovsanalyse er prosessene og applikasjonene som godtar, gjenkjenner og håndterer behovsinformasjon. Behovsplanleggingsfunksjonen utvikler prognoser for fremtidig etterspørsel og arbeider med produksjon og materialplanlegging for å posisjonere organisasjonen for å møte dette fremtidige behovet. Behovsstyring kan også arbeide med markedsføring, salg og distribusjon for å forstå kildene og påvirkningene etter behov, og administrere programmer for å forme behovet for å forbedre salget og bruke tilgjengelige ressurser bedre.

APS er et av begrepene som brukes til å identifisere moderne planleggingsmotorer som inneholder avansert logikk, for eksempel optimalisering, for å lage en gjennomførbar plan for materialer og kapasitet samtidig. APS, som er en noe tåkevennlig term, kan også inkludere funksjoner og applikasjoner for forsyningskjedeplanlegging, for eksempel etterspørselsplanlegging og -styring, fordelingsplanlegging og begrenset tidsplanlegging. Den vanlige karakteristikken er sysselsettingen av heuristikk, optimalisering, modellering og andre sofistikerte beregningsmotorer.

En stykkliste er en strukturert definisjon av relasjonene mellom varer, for eksempel produkter, monteringsgrupper, deler og enheter, og materialene, delene og komponentene de inneholder. Stykklister beskrives vanligvis når det gjelder direkte overordnede komponentrelasjoner som kan kobles til fakturaer med flere nivåer. Stykklister refereres også til som "produktstrukturer."

Basis-MRP-systemer er begrenset til planlegging av materialbehov basert på faste forutsetninger, for eksempel standard ledetider. Når en arbeidsordre er planlagt, skal anbefalingen starte arbeidsordren et oppgitt antall dager (standard ledetid) før forfallsdatoen. Det antas at mer enn nok kapasitet alltid er tilgjengelig – som er kjent som antatt uendelig kapasitet.

 

Grunnleggende MRP-plangenerering etterfølges av en separat kapasitetsplanleggingsprosess som vil oppdage og rapportere eventuelle planleggingskonflikter, for eksempel planlegging av flere jobber som skal kjøres på samme maskin samtidig. Brukerne må løse ressurskonfliktene manuelt utenfor planleggingssystemet. Men moderne planleggingsmotorer, som avanserte planleggingssystemer eller APS, planlegger materialer og kapasitet samtidig, og dermed anerkjenner den endelige karakteren av kapasitet.

The Theory of Begrensints (ToC) er en idé fra fysikkens verden som ble brakt inn i produksjonsledelsen av Eli Goldratt i hans bok The Goal (1984). ToC mener at produksjonen aldri kan fortsette raskere enn den triste ressursen (maskin eller arbeidsstasjon) i fabrikken, derfor må effektiv styring fokusere utelukkende på utnyttelse og økning av denne flaskehalsen. En hel produksjonsstyringstilnærming som er bygget på denne grunnleggende forutsetningen med mange visuelle verktøy involvert i utføringen, er innlemmet i noen ERP/MRP-systemer for å forbedre tidsplanlegging og workflow.

Just-in-time (JIT) er et forenklet navn på Toyota Production System - en produksjonsstyringstilnærming utviklet av japanske automatører på 1980-tallet som er avhengig av standardarbeid (stive prosesser med lite rom for variasjon), høy kvalitet og manuell, visuell kontroll (kanban). Tilnærmingen ble popularisert i Vesten av boken The Machine That Changed the World av Womack, Jones, and Roos (1990). Når dette er tenkt å være inkompatibelt med MRP, omfatter mange MRP-systemer i dag elektronisk (og fysisk) kanban for etterfylling av beholdning på fabrikk. Vær oppmerksom på at termen JIT kan brukes på alle systemer eller strategier som tar sikte på å bringe inn materialer like før de trengs, og derved redusere beholdningen. MRP-systemet MRP, MRP II, ERP, APS, DDMRP og praktisk talt alle produksjonsplanleggings- og kontrollsystemer er JIT. 

Nyhetsbrev for SAP Insights

Abonner i dag

Få nøkkelinnsikt ved å abonnere på nyhetsbrevet vårt.

Videre lesing

Tilbake til toppen