التخطي والانتقال إلى المحتوى
MRP في مصنع التعبئة، إدارة التوريد

ما المقصود بتخطيط متطلبات المواد (MRP)؟

 

تمت ترجمة صفحة الويب هذه آليًا تسهيلاً لك. ولا تقدم SAP أي ضمان فيما يتعلق بصحة الترجمة الآلية أو كمالها. يمكن العثور على صفحة الويب الإنجليزية الأصلية باستخدام خريطة العالم في الزاوية العلوية اليمنى من هذه الصفحة.

عندما تم تقديمه في الستينيات، كان تخطيط المتطلبات المادية (MRP) هو "التطبيق القاتل"، مما أدى إلى اعتماد واسع النطاق لبرامج الأعمال والحواسيب اللازمة لتشغيله. تسابقت مئات الآلاف من الشركات حول العالم، كبيرها وصغيرها، لتنفيذ تخطيط متطلبات المواد. في سنوات طفرة ما بعد الحرب العالمية الثانية تلك، كانت جاذبية البرمجيات التي يمكنها تبسيط الإنتاج التصنيعي هائلة، حيث أن مكاسب الكفاءة غالبًا ما تعني عوائد كبيرة. وبمساعدة الحسابات المحوسبة للبرنامج، يمكن للمصنعين زيادة سرعة إنتاجهم، وتقديم مجموعة متنوعة من المنتجات، وتكاليف الحلاقة عن طريق تقدير متطلبات المواد بدقة أكبر.

 

في بيئة الأعمال الحالية فائقة التنافسية، يمكن القول إن كفاءة الإنتاج أكثر أهمية. وليس من المستغرب أن تكون أنظمة تخطيط الموارد الحديثة أكثر تطوراً بكثير من تلك الأجنحة البرمجية المبكرة القائمة على تخطيط متطلبات المواد. الآن، تعتمد الشركات من جميع الأحجام في العديد من الصناعات على الأنظمة المستندة إلى تخطيط متطلبات المواد لتلبية طلبات العملاء على منتجاتها والتحكم في المخزونات وإدارة سلاسل التوريدات بأكملها وتقليل التكاليف والاستجابة لتغيرات السوق – بما في ذلك الكوارث الطبيعية واضطرابات سلسلة التوريد.

تعريف تخطيط متطلبات المواد: تخطيط متطلبات المواد هو نظام مصمم لتخطيط الإنتاج التصنيعي. فهو يحدد المواد الضرورية، ويقدر الكميات، ويحدد متى ستكون المواد مطلوبة للوفاء بجدول الإنتاج، ويدير توقيت التسليم - بهدف تلبية الطلبات وتحسين الإنتاجية الكلية.

تخطيط متطلبات المواد مقابل تخطيط موارد المؤسسة

يمكنك القول إن تخطيط موارد المؤسسة (ERP) تابع مباشر لتخطيط متطلبات المواد، أو يمكنك القول إن تخطيط متطلبات المواد هو أحد مكونات تخطيط موارد المؤسسة (ERP) – وبكلتا الحالتين ستكون صحيحًا.

 

للشرح، لننظر إلى التاريخ. بعد البدء، تضمن التطور التالي لتخطيط متطلبات المواد تكامل وحدات تخطيط متطلبات المواد الأصلية - المبيعات والمخزون والشراء وقائمة المواد ومراقبة الإنتاج - ودمجها مع وظائف التمويل والمحاسبة. المجموعة الجديدة التي تم تشكيلها كانت تسمى MRP II. بعد ذلك، استمرت مجموعة البرامج في النمو والتوسع بإمكانات جديدة. وأخيرًا، من أجل وصف أفضل لوظائفه الأوسع، تم تقديم مصطلح تخطيط موارد المؤسسة (ERP) – أو برنامج تخطيط موارد المؤسسة (ERP) –.

 

اليوم، وظيفة التخطيط تشمل أكثر بكثير من المواد، ولكن حتى أحدث التجسيدات لتخطيط موارد المؤسسة يمكن تتبع جذورها مباشرة إلى تخطيط متطلبات المواد. وفي جميع تخطيط موارد المؤسسة، لا يزال المبدأ الأصلي لتخطيط متطلبات المواد سليمًا: تحديد ما هو مطلوب ومقدار الحاجة إليه ومتى يكون مطلوبًا.

 

ومن ناحية أخرى، ونظرًا لأن برامج تخطيط موارد المؤسسة تحتوي على وظائف أكبر بكثير من تخطيط متطلبات المواد، فهناك حجة قوية بنفس القدر للمطالبة الثانية: فنظام تخطيط متطلبات المواد هو في الواقع مجرد جزء من برامج تخطيط موارد المؤسسة.

مزايا نظام تخطيط متطلبات المواد

لماذا تحتاج الشركات التي تصنع المنتجات إلى نظام تخطيط متطلبات المواد؟ لأن نجاحهم في السوق يعتمد بشكل كبير على تخطيط المواد، والإنتاج، وقدرات إدارة المخزون.

 

يمكن أن يكون تخطيط المواد بسيطًا ومباشرًا نسبيًا، ولكن فقط عندما تكون الأحجام منخفضة، يكون عدد المنتجات محدودًا، ولا يوجد سوى عدد قليل من المكونات داخل كل منتج.

 

بالنسبة للمنتجات المعقدة وأحجام الإنتاج الأعلى، يلزم إجراء عمليات احتساب معقدة. تُعد القدرة على التنبؤ بالمواد والمكونات وتخطيطها أمرًا مهمًا للغاية للإدارة الفعالة للإنتاج ومخزون البضائع النهائية. يُعد الإنتاج المخطط هذا عنصرًا أساسيًا لتخطيط المعدات وجدولتها والموظفين المهرة. المخزون عادة ما يكون تكلفة رئيسية لممارسة الأعمال التجارية وأحد أكبر العوامل في ربحية المصنعين. بدون تخطيط متطلبات المواد، من المستحيل إدارة المخزون بفعالية للحصول على المقدار الصحيح من العناصر المناسبة في الوقت المناسب. إن وجود مخزون أكثر من اللازم أمر باهظ التكلفة، ومع ذلك، فإن عدم وجود ما يكفي من المخزون يمكن أن يؤدي إلى نفاد المخزون، والذي غالبًا ما يكون السبب الرئيسي لتعطل الإنتاج، والشحنات المتأخرة، والتكاليف المضافة، وسوء خدمة العملاء.

من يستخدم نظام تخطيط متطلبات المواد؟

على الرغم من أننا نميل إلى التفكير في تخطيط متطلبات المواد كوظيفة حصرية للمصنِّعين، فمن المهم أن نفهم أن مصطلح "المصنِّع" يمكن أن يكون واسعًا في الواقع. بمعنى تخطيط متطلبات المواد، المصنِّع هو أي منظمة تكتسب المكونات أو المواد وتحولها بطريقة ما لإنتاج بند مختلف يمكن بيعه إلى العملاء. ويمكن أن يشمل ذلك ما يلي:

  • مستودعات تقوم بتعبئة المنتجات أو تجميع مجموعات العناصر في "مجموعات" أو مجموعات لإعادة البيع كوحدة
  • المستودعات التي تقوم بتجميع التكوينات المخصصة للأمر (تخزين الوحدات الرئيسية والبرامج الإضافية الاختيارية ثم وضع المنتج المخصص معًا للشحن)
  • مزوِّدو الخدمة الذين يقومون بتجميع حزم الوثائق أو الأجهزة أو المواد الاستهلاكية أو البنود الفعلية الأخرى التي توفرها للعملاء/العملاء/المرضى
  • إدارة المباني المكتبية والمستشفيات ومديري المباني الحكومية ومديري الشقق - لإدارة التوريدات والمعدات على أساس الاستخدام المتوقع
  • المطاعم التي تستخدم نموذج من تخطيط متطلبات المواد لإدارة المكون وتوريد المخزون والإمداد

كيف يعمل تخطيط متطلبات المواد؟

النظام الحديث لتخطيط متطلبات المواد هو نظام دائرة مغلقة متكامل بإحكام يشمل المؤسسة بأكملها. وهو يتتبع جميع الأنشطة ويتفاعل باستمرار مع أنظمة التخطيط والجدولة للحفاظ على توافق كل شيء – مما يساعد الأعمال على الاستمرار في التركيز على الوفاء بوعود وتوقعات العملاء.

 

فيما يلي الخطوات الأساسية لعملية تخطيط متطلبات المواد:

  1. تحديد ما يجب إنتاجه بدقة. الهندسة هي المسؤولة عن إنشاء وإدارة قائمة المواد (BOM) لجميع المنتجات النهائية والتجميعات الفرعية. تسمى أيضًا بنية المنتج، فإن قائمة المواد هي نموذج هرمي لما يدخل في كل وحدة بالضبط. على سبيل المثال، قد يحتوي المنتج النهائي على العديد من التجميعات الفرعية. قد يحتوي كل تجميع فرعي على مكونين أو أكثر وقد يحتوي كل مكون على قائمة من الأجزاء. تصف قائمة المواد الترتيب الذي ستكون فيه المادة مطلوبة، والأجزاء التي تعتمد على الأجزاء الأخرى، وعدد الأجزاء التي سيتم طلبها.
  2. قم بقياس الطلب كميًا. يحتسب النظام الكمية والتاريخ المطلوبين للمنتجات النهائية اللازمة لاستيفاء الطلب. يستند الاحتساب إلى أوامر وتوقعات العميل لقسم المبيعات مطروحًا منه المخزون المتوفر المتوقع. ستركز الشركات المصنعة الحقيقية للإنشاء حسب الطلب بشكل أساسي على أوامر العملاء. تؤكد الشركات حسب المخزون على التوقعات بينما تستخدم الشركات الأخرى مجموعة من الأوامر والتوقعات لتخطيط الإنتاج المستقبلي. هذه المعلومات تغذي جدول الإنتاج الرئيسي (MPS)، وهو الاتفاق بين جميع أصحاب المصلحة على ما سيتم إنتاجه - مثل قدرة الإنتاج، والمخزون، والربحية.
  3. تحديد التوريد. وباستخدام قائمة المواد وMPS لجميع المنتجات، سيقوم تشغيل تخطيط متطلبات المواد باحتساب التجميعات والمكونات والمواد التي يجب إنتاجها أو شراؤها على مدار فترة التخطيط خطوة بخطوة. بعد ذلك، يتحقق من الكميات المطلوبة مقابل المخزون المتوفر، يسمى التصفية، لتحديد صافي النقص لكل مكون. باستخدام المعامِلات المحددة مسبقًا، مثل احتساب حجم العينة، فإنه يحدد كمية "الصنع أو الشراء" المناسبة لكل بند. وفي النهاية، يحتسب تاريخ البدء المناسب للتملُّك، باستخدام إما مهلة الشراء أو الإنتاج على النحو المناسب، ويرسل هذه المعلومات إلى قسم المشتريات أو التحكم في الإنتاج.

فيما يلي الشكل الذي يبديه تدفق عملية تخطيط متطلبات المواد:

مخطط لكيفية عمل تخطيط متطلبات المواد

مخطط عملية تخطيط متطلبات المواد

تخطيط القدرة بتخطيط متطلبات المواد

يقوم تخطيط متطلبات المواد التقليدي باحتساب احتياجات المواد (أوامر الإنتاج والشراء) باستخدام ما يسمى بنموذج "القدرة غير المحدودة" أو "غير المقيد" – التعامل مع المواد فقط وتجاهل مشكلات القدرة أو القيود.

 

ومع ذلك، فإن بعض الشركات لديها قدرات محدودة تقيد قدرتها على الإنتاج وبالتالي تحتاج إلى استخدام نموذج "قدرة محدودة" لأخذ تلك القيود في الاعتبار عند وضع الجدول الزمني. وتشمل الأمثلة على القيود المفروضة على القدرات  موارد الإنتاج مثل الأفران أو خطوط الرسم أو الأدوات أو الفنيين المدربين تدريبًا خاصًا.

 

باستخدام تخطيط متطلبات المواد التقليدي، يجب التحقق من صحة خطة المواد مقابل القدرة باستخدام أداة تخطيط قدرة إنتاج منفصلة. يمكن أن تستغرق هذه العملية التكرارية ذات الخطوتين وقتًا طويلاً. في حين أن هذا هو حل قابل للتطبيق يمثل خطوة كبيرة إلى الأمام للتخطيط التصنيعي، برامج جديدة تسمى التخطيط والجدولة المتقدمة أو أنظمة التخطيط المتقدمة (APS) تعمل على تحسين المواد والقدرة في وقت واحد لإنشاء خطة قائمة على القيود.

البرامج القديمة مقابل برامج تخطيط متطلبات المواد الحديثة

هناك العديد من الفوائد لنظام تخطيط متطلبات المواد الحديث عند مقارنته بتخطيط متطلبات المواد القديم. فيما يلي بعض الاختلافات المهمة:

Edit Table Feature Comparison Component

تقنيات جديدة لتخطيط متطلبات المواد

وكما كان الحال في الماضي، يستفيد بائعو برامج تخطيط متطلبات المواد اليوم من التقنيات الجديدة لتحسين منتجاتهم وتقديم المزيد من الإمكانات للمستخدمين. وفي مقدمة القائمة تطبيق التعلم الآلي والذكاء الاصطناعي (AI) في عمليات التخطيط المتقدمة للسماح للأنظمة بتطوير خطط وجداول زمنية أفضل. وتراقب أنظمة التخطيط التي تدعم تدريب الآلة باستمرار الشروط والأنشطة لتطوير نماذج أكثر دقة حول السبب والنتيجة - بحيث تكون توصياتها المستقبلية أكثر شمولاً ودقةً وأكثر فعالية.

 

ومن الابتكارات الهامة الأخرى الإنترنت الصناعي للأشياء (IIoT)، المعروف أيضًا باسم Industry 4.0. IIoT هو المصطلح العام لانتشار أجهزة الاستشعار والأجهزة غير المكلفة والذكية والمتصلة التي يمكن استخدامها لمراقبة والسيطرة تقريبا على أي شيء وكل شيء في جميع أنحاء سلسلة التوريد بأكملها. يجلب إنترنت الأشياء كميات أكبر بكثير من البيانات إلى أنظمة التخطيط التي تغذي الذكاء الاصطناعي ومحركات تدريب الآلة.  

 

في حين أن النشر السحابي ليس جديدًا، إلا أنه يستمر في إضافة إمكانات جديدة إلى أنظمة تخطيط متطلبات المواد، بما في ذلك أدوات التفاعل التي تعد أساسية لأساليب العمل اليوم. كما توفر السحابة أمنا أفضل، وتوفر أعلى، وأنظمة أكثر موثوقية واستدامة من خلال دعم منضبط، وعطل، واستعادة القدرة على العمل بعد الكوارث. وأخيرًا، فإن قواعد البيانات في الذاكرة تحقق سرعة أداء غير مسبوقة لأنظمة تخطيط متطلبات المواد، وذلك لأوقات استجابة أسرع بشكل ملحوظ.

MRP لليوم

أي نظرة عامة على تخطيط متطلبات المواد هي لقطة لكائن حي. وفي أكثر من نصف قرن من التطور والنمو، تقدم تخطيط متطلبات المواد من عملية حسابية بسيطة ومباشرة نسبيًا لتصبح نظامًا شاملًا وذكيًا وحيويًا لدعم اتخاذ القرارات. فهو يقدم تخطيط وإدارة فعالين وكفؤ ومتجاوبين لأي مؤسسة تقوم بتحويل المكونات إلى منتجات لتلبية طلبات العملاء.

placeholder

نقل تخطيط متطلبات المواد إلى المستوى
التالي

يمكن لأنظمة تخطيط موارد المؤسسة تبسيط عمليات الإنتاج والمساعدة في الاستجابة في الوقت الفعلي.

الأسئلة المتكررة عن تخطيط متطلبات المواد

تخطيط متطلبات المواد هو الوظيفة أو وحدة البرامج التي تحتسب خطط تملك المواد - أوامر الشراء والتصنيع - اللازمة لاستيفاء خطط الإنتاج وطلب العميل. عند الجمع بين التطبيقات الداعمة مثل الهندسة والمخزون والشراء والتحكم في الإنتاج، تسمى مجموعة البرامج تخطيط موارد التصنيع أو تخطيط متطلبات المواد II. في منتصف التسعينات، تمت إعادة تسمية تخطيط موارد المؤسسة II ليعكس نطاقه الموسع ويميز الإصدارات الأحدث والأكثر كفاءة عن الإصدارات السابقة الأكثر محدودية. ولا يزال مصطلح تخطيط موارد المؤسسة هو الاسم السائد لهذه الأنظمة، على الرغم من أن بعض السلطات تستخدم المصطلح الأكثر عمومية "أنظمة المؤسسات".

تكون الوحدة الوظيفية أو الوحدة النمطية لتخطيط متطلبات المواد الأصلية هي احتساب متطلبات المواد. عند الجمع بين تطبيقات الدعم، مثل أوامر العميل والمخزون والهندسة والشراء ومراقبة الإنتاج والتمويل والمحاسبة، تُسمى المجموعة تخطيط موارد التصنيع أو MRP II. لقد كان تخطيط متطلبات المواد وما زال نهج التخطيط الأساسي في جميع أنظمة معلومات التصنيع الحديثة تقريبًا.

تخطيط متطلبات المواد هو الوظيفة أو وحدة البرنامج التي تحتسب الحاجة إلى المواد وتوصي بنشاط الإنتاج والشراء (الأوامر) لتلبية هذه الطلبات. تخطيط متطلبات المواد هو عملية ممارسة عمليات الاحتساب هذه لتطوير خطة. تخطيط متطلبات المواد هو جزء أساسي من جميع أنظمة إدارة المعلومات المتكاملة تقريبًا للمصنِّعين، ويُسمى تخطيط موارد المؤسسة (ERP).

الجدول الزمني الرئيسي، أو بشكل أكثر ملاءمة جدول الإنتاج الرئيسي (MPS)، هو خطة إنشاء للمنتجات القابلة للبيع، تتكون من كمية الإنتاج المخططة وتاريخ البدء وتاريخ الاستحقاق. يمثل الجدول الزمني الرئيسي نشاط التصنيع اللازم لاستيفاء صافي الطلب. صافي الطلب هو أوامر العميل أو التوقعات أو مجموعة من هذه الأوامر مطروحًا منها المخزون المتوفر.

يمثل تخطيط متطلبات المواد حسب الطلب (DDMRP) تباينًا لتخطيط متطلبات المواد. ويضم العديد من عناصر نظرية القيود (ToC) وكانبان (من JIT ونظام إنتاج تويوتا) وغيرها من الأفكار الحديثة لإدارة التصنيع لتحسين تخطيط التوزيع. يركز تخطيط متطلبات المواد حسب الطلب على الإمداد الذي تم بدء تشغيله للمواد من خلال الشبكة باستخدام مستويات مخزون المخزن المؤقت وإمدادها عندما تقل عن الهدف المحدد.

يمثل تخطيط متطلبات المواد التنبؤي (pMRP) تحسينًا لحل تخطيط متطلبات المواد حسب الطلب الذي يساعد على التنبؤ بمشاكل حِمل القدرة. ويسمح ذلك للمخطِط بتقييم السيناريوهات الممكنة في وقت مبكر من مرحلة التخطيط. تساعد هذه الرؤية الشاملة لمشكلات القدرة في اتخاذ القرار النهائي باتخاذ المنتج أو شراء المنتج أو المواد.

تخطيط سلسلة التوريد هو مصطلح عام يتضمن جميع أنشطة التخطيط اللازمة لإجراء الكميات الصحيحة من المنتجات المناسبة في الوقت المناسب لتلبية الطلب. يتضمن تخطيط التوريد الجدولة الرئيسية وتخطيط متطلبات المواد وتخطيط الموارد وتخطيط القدرة الإنتاجية وأنظمة التخطيط المتقدم، حسب الاقتضاء.

الطلب هو كمية أوامر العميل وتوقعاته وتوقيتها. تهدف جميع عمليات التخطيط والتنفيذ (النشاط) داخل منظمة التصنيع إلى تلبية الطلب. تخطيط الطلب وإدارة الطلبات هي العمليات والتطبيقات التي تقبل معلومات الطلب وتعترف بها وتعالجها. تعمل وظيفة تخطيط الطلب على تطوير التوقعات للطلب المستقبلي أثناء العمل مع التصنيع وتخطيط المواد لوضع المنظمة لتلبية هذا الطلب المستقبلي. كما يمكن لإدارة الطلب أن تعمل مع التسويق والمبيعات والتوزيع لفهم المصادر والتأثيرات على الطلب وإدارة البرامج لتشكيل الطلب لتحسين المبيعات واستخدام الموارد المتاحة بشكل أفضل.

APS هو أحد المصطلحات المستخدمة لتحديد محركات التخطيط الحديثة التي تتضمن المنطق المتقدم، مثل التحسين، لإنشاء خطة مجدية للمواد والقدرة في وقت واحد. APS، كونها مصطلح سديم إلى حد ما، ويمكن أن تشمل أيضا وظائف التخطيط سلسلة التوريد والتطبيقات مثل تخطيط وإدارة الطلب، وتخطيط التوزيع، والجدولة المحدودة، من بين أمور أخرى. السمة المشتركة هي توظيف الاستدلال، والتحسين، والنمذجة، وغيرها من محركات الحساب المتطورة.

قائمة المواد (BOM) هي تعريف بنيوي للعلاقات بين البنود، مثل المنتجات والتجميعات والأجزاء والوحدات والمواد والأجزاء والمكونات التي تتضمنها. يتم وصف قوائم المواد عادة فيما يتعلق بعلاقات الأصول والمكون المباشرة التي يمكن تقييدها في فواتير متعددة المستويات. ويشار أيضًا إلى قوائم المواد باسم "بُنى المنتجات".

تقتصر أنظمة تخطيط متطلبات المواد الأساسية على متطلبات مواد التخطيط على أساس الافتراضات الثابتة - مثل المهلات القياسية. وعند تخطيط أمر عمل، يتم التوصية ببدء أمر العمل لعدد محدد من الأيام (المهلة القياسية) قبل تاريخ الاستحقاق. ويفترض أن أكثر من قدرة كافية متاحة دائما - وهو ما يعرف بافتراض القدرة اللانهائية.

 

يتبع إنشاء خطة تخطيط متطلبات المواد الأساسية عملية تخطيط قدرة منفصلة تقوم باكتشاف أي تعارضات في الجدولة والإبلاغ عنها، مثل تخطيط مهام متعددة لتشغيلها على الجهاز نفسه في نفس الوقت. يجب على المستخدمين حل تعارضات الموارد هذه يدويًا، خارج نظام التخطيط. ومع ذلك، فإن محركات التخطيط الحديثة، مثل أنظمة التخطيط المتقدمة أو APS، تخطط للمادة والقدرة في وقت واحد، وبالتالي التعرف على الطبيعة المحدودة للقدرة.

نظرية القيود (ToC) هي فكرة من عالم الفيزياء التي تم جلبها إلى إدارة التصنيع من قبل إيلي غولدرات في كتابه الهدف (1984). تفترض شركة ToC أن الإنتاج لا يمكن أبدا أن يسير أسرع من المورد الأبطأ (الآلة أو مركز العمل) في المصنع، وبالتالي فإن الإدارة الفعالة يجب أن تركز فقط على استغلال ورفع هذا الاختناق. تم دمج نهج إدارة إنتاج كامل مبني على هذا الافتراض الأساسي مع العديد من الأدوات المرئية المشاركة في التنفيذ في بعض أنظمة تخطيط موارد المؤسسة/تخطيط متطلبات المواد لتحسين الجدولة وتدفق العمل.

في الوقت المحدد (JIT) هو اسم مبسط لنظام إنتاج تويوتا - وهو نهج إدارة الإنتاج الذي طورته شركات صناعة السيارات اليابانية في الثمانينيات والذي يعتمد بشكل كبير على العمل القياسي (عمليات جامدة مع مساحة قليلة للتباين)، عالية الجودة، وضوابط يدوية، بصرية (كانبان). وقد شاع هذا النهج في الغرب من خلال كتاب الآلة التي غيرت العالم من قبل ووماك وجونز وروز (1990). وبمجرد التفكير في أنها غير متوافقة مع تخطيط متطلبات المواد، تتضمن العديد من أنظمة تخطيط متطلبات المواد اليوم كانبان إلكترونية (ومادية) لتجديد المخزون داخل المصنع. لاحظ أنه يمكن تطبيق مصطلح JIT على أي نظام أو استراتيجية تهدف إلى جلب المواد قبل الحاجة إليها مباشرة، وبالتالي تقليل المخزون. في الأساس، فإن كل من MRP وMRP II وERP وAPS وDDMRP وجميع أنظمة تخطيط التصنيع والتحكم هي في الوقت المحدد. 

الرسائل الإخبارية لـ SAP Insights

placeholder
اشتراك اليوم

يمكنك الحصول على رؤى شاملة أساسية من خلال الاشتراك في نشرتنا الإخبارية.

قراءة إضافية

العودة لأعلى