수요 기반 MRP(DDMRP)란?
DDMRP는 실시간 수요 변동에 민감하게 반응하여 기존 MRP를 개선하는 자재 관리 및 보충 접근 방식입니다.
수요 기반 MRP 개요
자재 소요량 계획(MRP)은 거의 50년 동안 제조 소프트웨어 시스템의 근간이 되어 왔습니다. MRP는 주문할 자재와 부품, 그러한 자재와 부품의 필요 수량, 필요한 시점, 예상 완료일까지 제품을 사용할 수 있게 작업을 완료하기 위해 활동을 시작해야 할 시점을 지정하는 계산 엔진입니다.
기존의 MRP는 본질적으로 예측 중심입니다. 그러나 예측은 과거의 활동을 기반으로 하기 때문에 미래를 항상 정확하게 예측하지는 않습니다. 절차적 훈련, 강력한 품질 프로세스, 안정적인 공급업체 파트너 및 그 밖의 요인을 통해 변동성을 어느 정도 제한할 수는 있지만, 어느 정도의 불확실성은 여전히 존재하기 때문에 예기치 않은 상황과 재고 부족 상황은 언제든지 발생할 수 있습니다.
오늘날 공급망은 매우 가변적이고, 불확실하고, 복잡하고, 모호하기 때문에 실시간 수요 변동을 세밀하게 포착하는 추가적인 계획 기능이 필요합니다. 수요 기반 MRP(DDMRP)는 이러한 니즈를 충족시키기 위해 등장했습니다.
DDMRP의 의미
DDMRP는 수요 기반 자재 소요량 계획(Demand-Driven Material Requirements Planning)의 약어로, 기존 MRP의 기능을 개선하는 자재 관리 및 보충 접근 방식입니다. DDMRP는 수요를 기반으로 한다는 정의에서 알 수 있는 것처럼 재고 부족, 생산 중단, 제조 시설에서의 혼란을 야기할 수 있는 수급 변동에 더 민첩하게 대응합니다.
수요 기반 보충이라고도 하는 DDMRP는 MRP를 대체하는 것이 아니라 MRP를 선택적으로 확장하는 기능입니다. 대부분의 제조사에게는 MRP만으로도 충분합니다. 하지만 DDMRP는 더 나은 효율성을 제공하고, 변동성이 심한 환경에서 특히 유용합니다.
기존 MRP의 작동 방식은?
예측이 정확하고 제품 빌드를 위해 할당된 총 리드 타임 내에 예기치 않게 수요가 변경되지 않는 한, 기존의 MRP로도 제품을 빌드하는 데 필요한 자재와 자원을 계획하는 작업을 충분히 잘 수행할 수 있습니다. 하지만 변동성이 심한 환경에서는 모든 것이 빠르게 변경됩니다.
수요가 변동되는 경우 MRP가 리스크를 줄이는 방식은 다양한 가정과 수식을 사용하여 공급망 전체에 만일을 대비한 추가 '예비' 재고를 대기시키는 것입니다. 그러므로 예기치 않은 상황이 발생하는 경우 이러한 추가 버퍼 재고 중 일부를 사용할 수 있습니다. 물론 추가 재고는 재고 부족을 방지하지만, 일부만 충족시키기 때문에 여전히 그러한 상황이 발생할 수 있습니다. 또한 추가 재고를 보유하기 위한 비용과 공간이 필요합니다.
또한 MRP는 버퍼 재고가 소비되어 재고 부족이 임박한 경우를 감지하는 경우 해당 재고를 빠르게 보충하도록 사용자에게 경고하여 일련의 수동 작업이 진행되게 합니다.
실제 문제는 입고 지연, 오더 완료 지연, 초과 스크랩, 품질 문제, 부정확한 레코드 등과 같은 예측의 부정확성과 공급망 변동으로 인한 변동성입니다. 제조업체는 변동성을 완전히 없앨 수 없다는 것을 안 후에 초과 재고를 줄이고 재고 부족 상황을 줄이는 방법을 찾습니다. DDMRP는 기존 MRP에 향상된 기능을 제공하여 이러한 니즈를 정확하게 충족합니다.
수요 기반 MRP의 작동 방식은?
MRP는 예측한 수요에 따라 시스템에 재고를 밀어 넣는 '푸시' 기법이지만, DDMRP의 작업 방식은 MRP와 다릅니다.
DDMRP는 수요 기반 접근 방식으로 자재에 대한 풀(pull)을 사용하여 방정식에서 변동성을 배제합니다. 예측의 정확성에 기대고 수급 변동에 대비하는 대신, DDMRP는 심플한 시각적 시스템을 통해 실제 사용량을 추적하고 보충을 관리합니다. 버퍼 재고는 전략적으로 중요한 것으로 간주되는 주요 품목의 가용성을 확보할 목적으로만 사용됩니다. DDMRP를 사용하면 재고 레벨을 전체적으로 낮추고 재고가 부족한 상황을 줄일 수 있습니다.
DDMRP는 '포지션, 보호, 풀(pull)'로 가장 잘 설명될 수 있는 방법론을 중심으로 구성됩니다."
DDMRP 프로세스의 다이어그램
포지션: BOM을 검사하여 구조 내의 중요 지점에서 전략적 품목(자재 또는 구성품목)을 식별합니다. '제약'으로 불리는 중요 자원이 생산 제한사항을 결정한다는 '제약 이론' 방법을 적용하면 이러한 주요 자재는 다른 모든 구성품목에 우선하여 중점적으로 관리해야 합니다.
보호: 재고를 버퍼로 사용하여 이러한 중요 품목의 가용성도 제공합니다. 하지만 이러한 버퍼 재고는 초기 MRP 계획 수식의 일부로 배치되는 대신 필요에 따라 동적으로 보충됩니다.
풀(pull): 버퍼 재고는 혁신적인 '풀' 기법을 통해 관리됩니다. 이는 재고 레벨을 지속적으로 모니터링하고 시각적 큐를 활용하여 지정된 범위 내에서 버퍼를 유지하는 기법입니다.
다음은 프로세스의 세부 단계입니다.
- DDMRP를 통해 관리할 전략적 품목을 식별합니다.
- 대상 재고(버퍼) 레벨과 매개변수(재보급 트리거 구역)를 설정합니다.
- 색 지표로 표시된 풀(pull) 신호를 사용하여 보충합니다.
- DDMRP 내의 기능을 사용하여 계획합니다.
- 공급망 파트너와 협업하여 보충 구역/트리거를 통해 계획을 실행합니다.
DDMRP 사용자는 재고 부족을 방지하여 생산 일정을 보호하기 위해 전략적 포지션에서 관리된 재고를 가져옵니다(pull).
보시다시피 DDMRP 사용자는 재고 부족을 방지하여 생산 일정을 보호하기 위해 전략적 포지션에서 관리된 재고를 가져옵니다. 또한 DDMRP는 전략적 품목의 버퍼 재고만 보유하기 때문에 재고 레벨을 낮춥니다. 또한 풀(pull) 기법으로 그러한 전략적 품목의 재고를 적정량으로 유지합니다. 가시적인 실행 큐로 구현과 유지보수가 쉬운, 심플한 동적 프로세스를 완료합니다. MRP가 여전히 사용되기는 하지만, 전략적 품목 외의 다른 품목을 일반적으로 계획하는 데 사용되며 계획 프로세스에서 DDMRP와 함께 사용됩니다.
DDMRP와 MRP의 비교
다음은 DDRMP와 MRP의 차이점을 요약한 것으로, 둘 간의 상호 보완적인 관계를 보여줍니다.
DDMRP 소프트웨어의 발전 과정은?
DDMRP는 기존의 제조 관리, 린 제조 및 제약 이론 분야에서 가장 스마트하고 혁신적인 사고 리더가 구상하고 발전시킨 개념입니다. 전 세계의 제조 위치에서 이 프로세스를 시험하고 개선한 후에, 이 팀은 다음을 목표로 하는 Demand Driven Institute를 설립했습니다.
DDMRP에 대해 널리 알리기
제조 전문가에게 구현 및 사용에 대해 교육하고 인증 제공
소프트웨어 개발자와 협업하여 해당 ERP 제품에 DDMRP를 통합
기능이 DDMRP 가이드라인과 기준을 준수하는지 검증
DDMRP 소프트웨어 시작하기
기업은 ERP 시스템의 일부로 또는 공급망 계획 솔루션의 일부로 두 가지 방법 중 하나로 DDMRP 소프트웨어를 채택합니다.
최신 클라우드 ERP 시스템(예: SAP S/4HANA Cloud 퍼블릭 에디션)의 DDMRP 기능은 대부분의 중소/중견기업의 요구사항을 충족할 만큼 강력하지만, 플랜트와 공급업체가 여러 개인 기업에는 고급 기능이 필요할 수 있습니다. 이러한 경우 클라우드 기반의 동급 최고의 공급망 계획 솔루션(예: SAP Integrated Business Planning for Supply Chain)이 필요합니다. 이러한 솔루션은 일반적으로 ERP와 통합되어 판매 및 생산 계획(S&OP), 수요 예측, 재고 계획, "What-If" 시나리오 분석과 같은 기타 계획 측면을 제공합니다.
ERP 또는 공급망 계획 솔루션을 통해 DDMRP를 도입하든, 머신러닝, 실시간 시각화 및 알림을 사용하여 시장 및 비즈니스 예측 불가능성에 보다 신속하게 대응할 수 있는 기능을 찾아보세요.
수요 기반 MRP FAQ
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