Qu'est-ce que le DDMRP ? Guide du MRP piloté par la demande
La planification déterministe des besoins (MRP) est l'épine dorsale des systèmes logiciels de production depuis un demi-siècle. Le MRP est le moteur de calcul qui spécifie les articles et les pièces à commander, le nombre requis, la date à laquelle ils seront nécessaires et quand l'activité doit commencer pour terminer le travail afin que les produits soient prêts à la date d'achèvement prévue.
Le MRP traditionnel est intrinsèquement piloté par les prévisions. Toutefois, la seule chose que nous savons sur les prévisions, c'est qu'étant basées sur l'activité passée, elles ne permettent pas toujours d'anticiper exactement l'avenir. Nous pouvons avoir un contrôle limité de la variabilité grâce à la discipline procédurale, à des processus de qualité solides, à des partenaires fournisseurs fiables et à d'autres facteurs, mais une certaine incertitude subsiste. Il y aura des surprises… et des pénuries.
La Supply Chain d'aujourd'hui, caractérisée par une volatilité, une incertitude, une complexité et une ambiguïté accrues, nécessite des capacités de planification supplémentaires, adaptées aux fluctuations en temps réel de la demande. C'est là qu'intervient le MRP piloté par la demande (DDMRP).
Signification de DDMRP
DDMRP est l'acronyme de demand-driven material requirements planning (planification déterministe des besoins piloté par la demande), une approche du contrôle et du réapprovisionnement des articles qui améliore les fonctionnalités du MRP traditionnel. Comme le DDMRP est piloté par la demande, il est par définition plus sensible et réactif aux variations de l'offre et de la demande qui peuvent provoquer des ruptures de stock, des disruptions de production et le chaos dans les installations de production.
Le DDMRP, également appelé réapprovisionnement piloté par la demande, est une extension facultative du MRP, et non un remplacement. Pour de nombreux fabricants utilisant un ERP, le MRP est suffisant, mais le DDMRP l'aide à mieux fonctionner, en particulier dans un environnement instable.
Comment fonctionne le MRP traditionnel ?
Le MRP traditionnel permet de planifier les articles et les ressources nécessaires à la fabrication d'un produit, tant que la prévision est exacte et qu'il n'y a pas de modifications inattendues de la demande dans le délai total affecté à la fabrication du produit. Malheureusement, dans un environnement dynamique, les choses changent rapidement.
Lorsque la demande fluctue, la méthode du MRP pour réduire les risques consiste à organiser un stock supplémentaire « au cas où » tout au long de la Supply Chain à l'aide de plusieurs hypothèses et formules. En cas d'imprévu, une partie de ce stock de réserve supplémentaire peut donc être consommée. Les stocks supplémentaires permettent d'éviter les pénuries, mais seulement certaines d'entre elles. D'autres peuvent encore survenir. Par ailleurs, la gestion de stocks supplémentaires mobilise de l'argent et de l'espace.
De plus, lorsque le MRP détecte une rupture de stock imminente (lorsque le stock de réserve est consommé), il envoie des alertes aux utilisateurs pour accélérer les remplacements de ce stock, déclenchant ainsi une série d'opérations manuelles.
Le vrai problème est la variabilité causée par l'inexactitude des prévisions et les variations de la Supply Chain, y compris les entrées et les clôtures de commandes tardives, les rebuts excédentaires, les problèmes de qualité et les enregistrements inexacts, par exemple. Bien que les fabricants réalisent que la variabilité ne peut pas être totalement éliminée, ils veulent un moyen de réduire les stocks supplémentaires et les pénuries. Le DDMRP offre une amélioration du MRP traditionnel qui répond exactement à ce besoin.
Comment fonctionne le MRP piloté par la demande ?
Le MRP est une technique en flux « poussé » qui pousse le stock dans le système en fonction des besoins prévisionnels, alors que le DDMRP fonctionne différemment.
Le DDMRP exclut la variabilité du processus en utilisant le flux « tiré » pour les articles dans une approche pilotée par la demande. Plutôt que de s'appuyer sur l'exactitude des prévisions et la mise en réserve en vue des fluctuations de l'offre et de la demande, le DDMRP suit l'utilisation réelle et gère le réapprovisionnement via un système visuel simple. Le stock de réserve sert uniquement à garantir la disponibilité des articles clés jugés d'importance stratégique. Grâce au DDMRP, le stock global et les ruptures de stock sont moins importants.
Le DDMRP s'articule autour d'une méthodologie en trois étapes « positionner, protéger et tirer ».
Diagramme du processus DDMRP.
- Positionner : les nomenclatures sont examinées pour identifier les postes stratégiques (articles ou composants) aux points critiques dans les structures. Dans une adaptation de la méthode Théorie des contraintes, dans laquelle les ressources critiques appelées « contraintes » déterminent les limites de production, ces matériaux clés doivent faire l'objet d'un contrôle supérieur à tous les autres composants.
- Protéger : la disponibilité de ces éléments critiques est également assurée par l'utilisation des stocks comme réserve. Mais ces stocks de réserve ne sont pas déployés dans le cadre de la formule de planification MRP initiale ; ils sont réapprovisionnés dynamiquement selon les besoins.
- Tirer : les stocks de réserve sont gérés au moyen d'une technique d'extraction innovante qui surveille continuellement les niveaux de stock et utilise des repères visuels pour maintenir la réserve dans une plage spécifiée.
Voici les étapes détaillées du processus :
- Identifier les éléments stratégiques à gérer via le DDMRP.
- Établir le niveau de stock cible (réserve) et les paramètres (zones de déclenchement du réapprovisionnement).
- Réapprovisionner à l'aide des signaux d'extraction représentés par les indicateurs de couleur.
- Planifier l'utilisation de fonctions dans le DDMRP.
- Collaborer avec les partenaires de la Supply Chain grâce aux zones/déclencheurs de réapprovisionnement pour exécuter le plan.
Les utilisateurs du DDMRP récupèrent les stocks contrôlés à des endroits stratégiques pour protéger les délais de production en évitant les ruptures de stock.
Comme vous pouvez le voir, les utilisateurs du DDMRP récupèrent les stocks contrôlés à des endroits stratégiques pour protéger les délais de production en évitant les ruptures de stock. Le DDMRP requiert également moins de stock car seuls les articles stratégiques sont mis en réserve et le flux tiré garantit la bonne quantité de ce stock pour ces articles stratégiques. Les indices d'exécution visibles permettent de réaliser un processus de réapprovisionnement simple et dynamique, facile à implémenter et à gérer. Le MRP fait cependant toujours partie du tableau, car il conserve sa fonction normale pour les articles non stratégiques et se coordonne avec le DDMRP dans le processus de planification.
Le DDMRP par rapport au MRP
Voici un résumé des différences entre le DDRMP et le MRP qui illustrent leur relation complémentaire :
Comment le logiciel DDMRP a-t-il évolué ?
Le DDMRP a été créé et perfectionné par certains des penseurs les plus brillants et les plus innovants dans la gestion de la production traditionnelle, le Lean Manufacturing et la théorie des contraintes. Après avoir éprouvé et affiné le processus sur les sites de production du monde entier, l'équipe a créé le Demand Driven Institute avec les objectifs suivants :
- Faire connaître le DDMRP.
- Former et certifier les professionnels de la production dans sa mise en œuvre et son utilisation.
- Collaborer avec les développeurs de logiciels pour intégrer le DDMRP dans leurs produits ERP.
- Valider que la fonctionnalité est conforme aux directives et normes DDMRP.
Où trouver le DDMRP ?
Le DDMRP est proposé par de nombreux fournisseurs importants de systèmes ERP, généralement disponibles dans le cloud dans le cadre d'une solution de planification de la Supply Chain. Recherchez des systèmes modernes qui s'intègrent à votre ERP, et qui offrent d'autres aspects de la planification tels que la planification des ventes et des opérations (S&OP), la prévision de la demande, la planification des stocks et l'analyse des scénarios de simulation.
En outre, ces fonctionnalités DDMRP et de Supply Chain doivent utiliser des informations, des visualisations, des alertes et du Machine Learning en temps réel pour aider les entreprises à réagir plus rapidement à l'imprévisibilité du marché et de l'activité.
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FAQ sur le MRP piloté par la demande
Le réapprovisionnement d'articles consiste simplement à remplacer les pièces et les articles qui ont été utilisés. Une entreprise peut décider de maintenir l'approvisionnement d'une certaine pièce. Au fur et à mesure qu'ils utiliseront ou vendront ces articles, ils atteindront un point où ils en commanderont d'autres dans l'espoir de recevoir les remplacements avant l'épuisement des stocks. Il existe de nombreuses méthodes de gestion des réapprovisionnements.
La demande est l'utilisation ou le besoin d'un article ou d'un produit. Pour les articles finis (produits), la demande correspond principalement aux commandes client, mais peut également inclure des transferts vers une autre installation ou un autre entrepôt, une utilisation interne (dans le cadre d'un kit ou d'un produit plus grand), des échantillons ou des articles à tester, par exemple. La demande de composants et de matériaux est principalement destinée à la fabrication de sous-ensembles ou de produits de niveau supérieur, ainsi qu'à l'entretien ou aux pièces de rechange. Les composants et les matériaux peuvent également être vendus ou transférés à d'autres divisions d'entreprise ou des usines.
Les systèmes de planification avancée fournissent une autre façon de planifier les besoins en matériaux à l'aide d'une méthodologie de planification différente. L'APS et le MRP calculent tous les deux les matériaux et planifient la fabrication des produits. Le MRP est la méthodologie de calcul au cœur de la plupart des progiciels de gestion intégrés (ERP). Il crée des plans basés sur les prévisions et déduit les ressources infinies telles que la capacité. L'APS peut planifier des matériaux et des échéances, mais il prend en compte des contraintes telles que la capacité de production limitée dans les processus de production (peinture, traitement thermique et test, par exemple). L'APS utilise ces contraintes pour créer un plan qui peut être exécuté dans le temps requis.
Le délai cumulé des articles, ou CMLT, correspond au temps total nécessaire à la fabrication d'un produit. Il utilise la nomenclature du produit (BOM) pour calculer le temps maximum nécessaire à l'achat des matières premières et composants auprès de sources externes, à l'assemblage des sous-composants et à la création finale du produit et aux essais. Le délai maximal pour terminer l'intégralité du processus correspond au délai cumulé des articles.
Le kanban est une technique manuelle de gestion des articles qui utilise un signal physique comme une carte, une balise ou un emplacement vide pour déclencher le réapprovisionnement. Le kanban, mot japonais signifiant « carte », est principalement utilisé pour déplacer des pièces vers des points d'utilisation au sein d'une usine, mais il est également utilisé pour déclencher la production dans une ligne d'alimentation ou une usine ciblée, lancer des commandes d'achat ou des validations pour des pièces achetées et pour d'autres utilisations de la Supply Chain. Les systèmes ERP modernes peuvent inclure une fonction kanban électronique.
Le DDMRP fonctionne avec et dans le cadre du MRP traditionnel, en remplaçant le processus de réapprovisionnement MRP en flux « poussé » par une méthodologie visuellement orientée en flux « tiré » et pilotée par la demande pour les pièces stratégiquement importantes. Le MRP continue de gérer ses processus de planification et le réapprovisionnement de pièces non stratégiques. Le DDMRP est disponible pour gérer les modifications de la demande. Il s'agit d'une extension optionnelle proposée par les fournisseurs ERP.
La fabrication sur commande (MTO) est une stratégie de vente et de production dans laquelle les clients peuvent personnaliser le produit en fonction de leurs spécifications lors du processus de vente. Il peut s'agir, par exemple, d'un meuble de cuisine personnalisé ou d'un véhicule de luxe sur mesure. La fabrication du produit final ne commence qu'après la réception de la commande client. Pour cette raison, les industriels qui travaillent sur commande ne peuvent pas se fier aux prévisions. Étant donné que tous les produits de fabrication sur commande sont personnalisés, le délai de livraison est plus long par rapport aux produits pré-intégrés et expédiés depuis le stock. Les outils tels que le DDMRP et les systèmes de planification avancée (APS) sont utiles car ils réagissent à la demande volatile et aident à livrer le produit plus rapidement.
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