Wat is DDMRP? Een gids voor behoeftegestuurde MRP
Material Requirement Planning (MRP), oftewel Materiaalbehoefteplanning, vormt al een halve eeuw de ruggengraat van productiesoftwaresystemen. MRP geeft aan welke en hoeveel materialen en onderdelen er moeten worden besteld, wanneer de materialen en onderdelen nodig zijn en wanneer het proces moet beginnen om er zeker van te zijn dat de producten gereed zijn op de geplande voltooiingsdatum.
De traditionele materiaalbehoefteplanning is prognosegestuurd. Maar het grote nadeel van prognoses is dat ze gebaseerd zijn op activiteiten uit het verleden en daardoor niet altijd accuraat de toekomst kunnen voorspellen. We hebben misschien enige controle op de mogelijke veranderingen dankzij procedurele discipline, gedegen kwaliteitsprocessen, betrouwbare leveranciers en andere factoren, maar er zal altijd enige onzekerheid overblijven. Er zullen altijd verrassingen zijn… en tekorten optreden.
De supply chain wordt tegenwoordig gekenmerkt door een grotere volatiliteit en meer onzekerheid, complexiteit en dubbelzinnigheid, en dat vraagt om extra planningsmogelijkheden die reactiever zijn op realtime schommelingen in de vraag. Daarvoor is er nu behoeftegestuurde MRP (DDMRP).
Wat betekent DDMRP?
DDMRP is het acroniem van de Engelse term voor behoeftegestuurde materiaalbehoefteplanning (MRP). Het gaat om de controle op en aanvulling van materialen waarmee de functionaliteit van traditionele MRP wordt verbeterd. Aangezien DDMRP behoeftegestuurd is, is deze per definitie reactiever en kan er sneller worden ingespeeld op de verschillen in vraag en aanbod die tekorten, productieverstoringen en chaos in productiefaciliteiten kunnen veroorzaken.
DDMRP, ook wel behoeftegestuurde aanvulling genoemd, is een optionele uitbreiding van MRP, niet een vervanging. Voor veel fabrikanten die een ERP-systeem gebruiken, is MRP voldoende, maar met DDMRP werkt dit ERP-systeem beter, vooral in een vluchtige omgeving.
Hoe werkt traditionele materiaalbehoefteplanning?
De traditionele materiaalbehoefteplanning is heel goed geschikt om de materialen en resources te plannen die nodig zijn om een product te maken, mits de prognose klopt en er geen onverwachte veranderingen in de vraag zijn binnen de totale doorlooptijd die is toegewezen aan de productie van het product. In een dynamische omgeving kunnen dingen echter snel veranderen.
MRP beperkt de risico's van schommelingen in de vraag door een extra voorraad 'voor het geval dat' te plannen op alle punten in de logistieke keten, op basis van een aantal aannames en formules. Wanneer er iets onverwachts gebeurt, kan een deel van die extra buffervoorraad worden verbruikt. Deze extra voorraad voorkomt tekorten, maar niet alle; er kunnen nog steeds tekorten optreden. Een bijkomend nadeel is dat er geld vastzit in deze extra voorraden en dat ze ruimte innemen.
Wanneer de MRP merkt dat er een tekort dreigt, wanneer de buffervoorraad wordt aangesproken, worden er ook waarschuwingen verzonden naar gebruikers dat ze de voorraad sneller moeten aanvullen: dit zet een reeks handmatige bewerkingen in gang.
Het werkelijke probleem zit in de variabiliteit als gevolg van onjuiste prognoses en afwijkingen in de supply chain, zoals late ontvangsten, te laat afgeronde orders, uitval, kwaliteitsproblemen en onnauwkeurige gegevens. Fabrikanten beseffen dat ze variabiliteit niet helemaal kunnen uitbannen, maar ze willen toch graag een manier vinden om minder extra voorraad te hoeven aanhouden en minder tekorten te hebben. Precies hiervoor is de aanvulling op de traditionele materiaalbehoefteplanning bedoeld die DDMRP biedt.
Hoe werkt behoeftegestuurde MRP?
MRP is een zogenaamde pushtechniek die voorraad naar het systeem stuurt op basis van de voorspelde behoefte, maar DDMRP werkt anders.
DDMRP elimineert de variabiliteit door een pulltechniek te gebruiken voor materialen in een behoeftegestuurde benadering. DDMRP berust niet op een nauwkeurige prognose en buffers voor schommelingen in vraag en aanbod, maar houdt het werkelijke gebruik bij en beheert de aanvulling via een eenvoudig visueel systeem. Er wordt alleen een buffervoorraad aangehouden voor essentiële artikelen die van strategisch belang worden geacht. Met DDMRP is er over het geheel genomen minder voorraad en zijn er minder tekorten.
DDMRP is opgebouwd rond een methodologie die je kunt samenvatten als 'plaatsen, beschermen en meetrekken'.
Schema van het DDMRP-proces.
- Plaatsen: in de lijsten wordt gekeken of er strategische items (materialen of componenten) zijn op kritieke punten binnen de structuren. Volgens een aangepaste versie van de Theory of Constraints, ofwel de beperkingentheorie, waarin kritieke resources ('beperkingen') de productiebeperkingen bepalen, moet de aandacht eerst en vooral op deze essentiële materialen liggen.
- Beschermen: de beschikbaarheid van deze essentiële items wordt ook gewaarborgd door voorraad als buffer te gebruiken. Deze buffervoorraad wordt echter niet ingezet als onderdeel van de initiële MRP-planningsformule, maar waar nodig dynamisch aangevuld.
- Meetrekken: de buffervoorraad wordt beheerd met een innovatieve pulltechniek waarbij de voorraadniveaus continu worden bewaakt en de buffer aan de hand van visuele aanwijzingen binnen een bepaald bereik gehouden wordt.
Dit zijn de processtappen in detail:
- Identificeer de strategische items die je met DDMRP wilt beheren.
- Bepaal het doelvoorraadniveau (bufferniveau) en de parameters (triggerzones voor herbevoorrading).
- Vul de voorraad aan met behulp van de pullsignalen die worden aangegeven met de gekleurde indicatoren.
- Maak een planning met de functies binnen DDMRP.
- Werk samen met supplychainpartners en gebruik de aanvullingszones/-triggers om het plan uit te voeren.
DDMRP-gebruikers trekken gecontroleerde voorraad op strategische posities mee om de productieplanning te beschermen door tekorten te voorkomen.
Zoals je ziet, trekken DDMRP-gebruikers gecontroleerde voorraad op strategische plaatsen mee om de productieplanning te beschermen door tekorten te voorkomen. Bij DDMRP is er ook minder voorraad nodig, omdat alleen strategische items worden gebufferd en de pulltechniek ervoor zorgt dat de juiste hoeveelheid van die voorraad wordt onderhouden voor deze strategische items. De zichtbare uitvoeringssignalen vormen de afsluiting van een eenvoudig, dynamisch aanvullingsproces dat eenvoudig te implementeren en te onderhouden is. MRP speelt echter nog steeds een rol: MRP behoudt zijn normale functie voor niet-strategische artikelen en coördineert met DDMRP in het planningsproces.
DDMRP versus MRP
Hier volgt een overzicht van de verschillen tussen DDRMP en MRP, dat laat zien hoezeer DDRMP en MRP elkaar aanvullen:
Hoe is DDMRP-software ontwikkeld?
DDMRP is ontwikkeld en geperfectioneerd door enkele van de scherpste en meest innovatieve denkers op het gebied van traditioneel productiebeheer, lean manufacturing en de Theory of Constraints. Nadat deze denkers het proces uitgebreid hadden getest en geperfectioneerd op productielocaties overal ter wereld, richtten ze het Demand Driven Institute op met de volgende doelen:
- Kennis over DDMRP verspreiden.
- Professionals in de maakindustrie opleiden en certificeren voor de implementatie en het gebruik van DDMRP.
- Samenwerken met softwareontwikkelaars om DDMRP in hun ERP-producten te integreren.
- Bevestigen dat de functionaliteit voldoet aan de DDMRP-richtlijnen en -normen.
Waar kan ik DDMRP krijgen?
DDMRP wordt aangeboden door een groot aantal toonaangevende aanbieders van ERP-systemen, en is doorgaans in de cloud beschikbaar als onderdeel van een planningsoplossing voor de supply chain. Zoek een modern systeem dat kan worden geïntegreerd met je ERP en dat ook andere planningsaspecten biedt, zoals verkoop- en operationele planning (S&OP), vraagprognoses, voorraadplanning en 'wat als'-scenarioanalyses.
Daarnaast moeten deze DDMRP- en supplychainopties gebruikmaken van realtime informatie, visualisatie, waarschuwingen en machine learning zodat bedrijven sneller kunnen reageren op onvoorspelbare aspecten van de markt en binnen het bedrijf.
Ontdek SAP Integrated Business Planning
Boek succes in turbulente tijden met geïntegreerde DDMRP-functionaliteit.
Veelgestelde vragen over behoeftegestuurde MRP
Materiaalaanvulling is niets meer en niets minder dan het aanvullen of terugplaatsen van onderdelen en materialen die zijn gebruikt. Ondernemingen kunnen besluiten een voorraad van een bepaald artikel aan te houden. Wanneer ze deze artikelen gebruiken of verkopen, zullen ze op een punt komen dat ze nieuwe voorraad moeten bestellen in de hoop dat ze deze ontvangen voordat de voorraad op is. Er zijn veel manieren om de herbevoorrading/aanvulling te beheren.
Vraag is het gebruik van of de behoefte aan een artikel of product. Voor eindproducten bestaat de vraag voornamelijk uit klantorders, maar het kan ook gaan om bijvoorbeeld producten die naar een andere faciliteit of een ander magazijn moeten worden gebracht, intern gebruik (als onderdeel van een set of een groter product), monsters of testartikelen. De vraag naar componenten en materialen is voornamelijk voor de productie van geassembleerde modules of producten en voor onderhoud of vervangingsonderdelen. Componenten en materialen kunnen ook worden verkocht of overgebracht naar andere afdelingen of vestigingen.
Geavanceerde planningssystemen bieden een andere manier om materiaalbehoeften te plannen, met een andere planningsmethode. APS en MRP berekenen beide de materialen en schema's om producten te maken. MRP is de berekeningsmethode die de kern vormt van de meeste ERP-systemen (enterprise resource planning). Een MRP maakt plannen op basis van prognoses en gaat daarbij uit van oneindige resources, zoals capaciteit. APS kan materialen en schema's plannen, maar houdt rekening met beperkingen, zoals een beperkte capaciteit in productieprocessen (bijvoorbeeld spuiten, warmtebehandeling en testen). APS maakt mede op basis van deze beperkingen een plan dat in de gewenste tijd kan worden uitgevoerd.
De cumulatieve artikeldoorlooptijd, of CMLT, is de totale tijd die nodig is om een product te produceren. Hierbij wordt met de stuklijst van het product de maximale tijd berekend die nodig is om grondstoffen en componenten bij externe partijen te kopen, om subcomponenten te assembleren en om het uiteindelijke product samen te stellen en te testen. De maximale tijd die nodig is voor dit gehele proces is de cumulatieve artikeldoorlooptijd.
Kanban is een handmatige techniek voor materiaalbeheer waarbij een fysiek signaal wordt gebruikt, zoals een kaart, een tag of een leeg vak in het schap, om aanvulling te activeren. Kanban, een Japans woord dat 'kaart' betekent, wordt voornamelijk gebruikt om onderdelen te verplaatsen naar de gebruikslocaties binnen een fabriek. Maar ook om productie in een invoerlijn of gerichte fabriek te starten, inkooporders of vrijgave voor gekochte onderdelen te initiëren en voor andere toepassingen in de supply chain. Moderne ERP-softwaresystemen kunnen een elektronische Kanban-functie bevatten.
DDMRP werkt met en binnen de traditionele MRP. DDMRP vervangt het pushaanvullingsproces van MRP door een visueel georiënteerde, behoeftegestuurde pullmethodologie voor strategisch belangrijke onderdelen. MRP blijft in beeld voor de planningsprocessen en de aanvulling van niet-strategische onderdelen. DDMRP is beschikbaar om veranderingen in de vraag af te handelen en is een optionele add-on van ERP-leveranciers.
Productie op bestelling of make-to-order (MTO) is een verkoop- en productiestrategie waarbij klanten het product tijdens het aankoopproces kunnen aanpassen aan hun specificaties. Voorbeelden hiervan zijn een keukeninrichting of een luxe auto op maat. De productie van het eindproduct begint pas als de klantorder is ontvangen. Daarom kunnen MTO-fabrikanten niet vertrouwen op prognoses. Aangezien MTO-producten allemaal op maat zijn gemaakt, is de levertijd langer dan bij kant-en-klare producten die vanuit de voorraad worden geleverd. Tools zoals DDMRP en geavanceerde planningssystemen (APS) kunnen hier nut hebben, omdat ze op een volatiele vraag reageren en helpen om producten sneller te leveren.
SAP Insights nieuwsbrief
Meld je vandaag nog aan
Meld je aan voor onze nieuwsbrief en krijg belangrijke inzichten.