Aufbau einer effizienten digitalen Fabrik für mehr Produktivität
Jowat SE produziert jährlich rund 100.000 Tonnen Industrieklebstoff. Die Nachfrage nach den Premiumprodukten des Unternehmens wächst, gleichzeitig steigen aber auch die Rohstoffkosten. Um seine Abläufe schnell und effizient zu skalieren, hat Jowat mit SAP Digital Manufacturing nahtlose Workflows für die Produktion und Bestandsführung entwickelt und dadurch Zeit gewonnen und Kosten gesenkt.
| Branche | Region | Unternehmensgröße |
| Chemieindustrie | Detmold, Deutschland | 1.280 Beschäftigte |
Bestandsgenauigkeit
pro Woche durch automatisierte Aktualisierungen des Rohstoffverbrauchs gespart
für nahtlose Abläufe in der Fertigung
Detmold Plant Manager, Jowat SE
Die Kontrolle über stetig steigende Kosten gewinnen
Die Herstellung von Industrieklebstoffen ist ein komplexer, energieintensiver Prozess, für den große Mengen an Spezialchemikalien benötigt werden. Angesichts stark steigender Rohstoff- und Energiekosten wollte der Premiumklebstoffhersteller Jowat seine Bestandsverwaltung und Produktionsprozesse noch gezielter optimieren.
Um maximale Effizienz zu erreichen, erhalten die Jowat-Werke Rohstoffe erst dann, wenn sie benötigt werden – und nicht früher. So stellt das Unternehmen sicher, dass stets ausreichend Material für die Auftragsabwicklung vorhanden ist und zugleich Abfall und Lagerhaltungskosten minimiert werden. Dieses Betriebsmodell erfordert jedoch störungsfreie Abläufe: Jede Verzögerung bei Bestellung, Produktion oder Lieferung von Rohstoffen kann für Jowat erhebliche Kosten nach sich ziehen.
Deshalb arbeitet das Unternehmen konsequent daran, seine Produktionsprozesse rund um die Uhr reibungslos am Laufen zu halten. Angesichts der steigenden Nachfrage nach Industrieklebstoffen verfolgte Jowat das Ziel, die Produktion so zu skalieren, dass sie den stark wachsenden Auftragszahlen gerecht wird und gleichzeitig maximale Effizienz gewährleistet.
Das 1919 gegründete Unternehmen Jowat ist seit jeher ein Vorreiter in Sachen Innovation. Die Unternehmensführung erkannte, dass die nächste Entwicklungsstufe eine grundlegende Neugestaltung der Prozesse für Produktion und Bestandsführung erfordern würde.
„Die Prozesse in den Werken waren noch extrem papierbasiert“, erklärt Dirk-Alexander Segger, Plant Manager in Detmold bei Jowat. „Nach dem Mischen und Umfüllen von Klebstoffen machten die Mitarbeitenden sich handschriftliche Notizen, um Art und Menge der verwendeten Rohstoffe zu dokumentieren. Anschließend übertrugen sie diese Informationen in unsere Systeme für die Bestandsführung und Fertigung. Dies verursachte zusätzlichen Aufwand und erhöhte die Arbeitsbelastung sowie das Fehlerrisiko.“
Die manuelle Nachverfolgung des Materialverbrauchs führte zwangsläufig zu Zeitverzögerungen und Abweichungen zwischen den im Bestandssystem von Jowat erfassten Lagerbeständen und den tatsächlich verfügbaren Rohstoffmengen. Zudem wurden die Informationen in verschiedenen Systemen und Formaten gespeichert, sodass die Werksleitung keine Möglichkeit hatte, Prozessengpässe oder Optimierungspotenzial zu identifizieren.
„Um die Effizienz zu steigern, Transparenz zu verbessern und eine Grundlage für Wachstum zu schaffen, haben wir entschieden, vollständig papierlose Prozesse einzuführen“, erklärt Annette Podleschny-Borchardt, Projektmanagerin bei Jowat. „Digitale Prozesse ermöglichen es uns, ein detaillierteres und aktuelleres Bild unserer Lagerbestände zu erhalten. Dies hilft uns dabei, intelligentere Entscheidungen beim Rohstoffeinkauf zu treffen und die Abläufe in der Produktion zu verbessern.“
CIO, Jowat SE
Umsetzung der digitalen Transformation
Um die passende Lösung für sein Digitalisierungsprojekt zu finden, bat Jowat mehrere Technologieanbieter, die Vorteile ihrer Lösungen vorzustellen. Ziel war es, eine Lösung zu finden, die sich ohne aufwendige Anpassungen einfach auf die hochspezialisierten Anforderungen der Chemieindustrie zuschneiden lässt.
Nach der Prüfung von 15 verschiedenen Lösungen entschied sich Jowat für SAP Digital Manufacturing. Die Lösung bietet nicht nur eine stabile Grundlage für die Digitalisierung, sondern lässt sich auch nahtlos mit den bestehenden SAP-Systemen des Unternehmens verzahnen, wie z. B. SAP S/4HANA, SAP Extended Warehouse Management und SAP Business Technology Platform.
„SAP Digital Manufacturing hat uns sofort interessiert, weil es sich um eine cloudnative Lösung handelt“, erklärt Segger. „Zuvor haben wir mit On-Premises-Lösungen gearbeitet, für die wir häufig aufwendige und für Unterbrechung sorgende Updates durchführen mussten. Mit SAP Digital Manufacturing erhalten wir durch den vierteljährlichen Release-Plan jetzt direkten Zugriff auf die neuesten Funktionen.“
Jowat schätzt zudem das proaktive Engagement von SAP in der Chemieindustrie. „Wir begrüßen es sehr, dass SAP gemeinsam mit Branchenführern wie Jowat an der Entwicklung innovativer Fertigungslösungen der nächsten Generation arbeitet“, erklärt Podleschny-Borchardt. „Über die SAP Customer Engagement Initiative können wir professionellen Entwicklungsteams bei SAP beratend zur Seite stehen, um intelligente Fabriklösungen zu gestalten, die die Anforderungen unserer Branche erfüllen.“
Für eine reibungslose Implementierung von SAP Digital Manufacturing setzte Jowat auf die Unterstützung von SAP Services and Support. Das Team begleitete das Unternehmen in den Bereichen Beratung, Entwicklung und Projektmanagement.
„Die Zusammenarbeit mit dem Team von SAP Services and Support war großartig“, sagt Segger. „Wann immer wir auf ein Hindernis stießen, konnten wir das Problem gemeinsam lösen. Das SAP-Team und die für die Systemarchitektur verantwortliche Person waren sehr offen für Diskussionen über konzeptionelle Fragen zum Standardverhalten von SAP Digital Manufacturing und haben wesentlich dazu beigetragen, die Problemlösung zu beschleunigen.“ „Unter anderem hat uns das SAP-Team sehr geholfen, als wir ein spezielles Dashboard für den Produktionsbetrieb entwickeln wollten, das unserer Werksleitung schnellen Zugriff auf wichtige Produktionskennzahlen ermöglicht. Da dieses Projekt Neuland für uns war, erforderte es viel Zeit und Energie – und SAP hat uns hier bei jedem Schritt begleitet.“
Derzeit ist Jowat dabei, die erste Phase der Implementierung von SAP Digital Manufacturing im Werk Detmold abzuschließen. Anschließend soll die Lösung auf alle Standorte ausgeweitet werden. „Mit dieser schrittweisen Einführung stellen wir sicher, dass die Prozesse, die wir in Detmold etabliert haben, sich auch bewährt haben und maximale Effizienz bieten“, erklärt Christine Künne, CIO bei Jowat. „So schaffen wir die besten Voraussetzungen für ein erfolgreiches Rollout in sämtlichen Werken.“
Projektmanagerin, Jowat SE
Effiziente Fertigung mit hochwertigen Daten
Mit SAP Digital Manufacturing verabschiedet sich Jowat von fehleranfälligen manuellen Prozessen und setzt stattdessen auf nahtlose digitale Workflows mit durchgängiger Transparenz.
„Die Mitarbeitenden können die Verbrauchsdaten jetzt direkt am Produktionsort erfassen“, berichtet Segger. „Früher brauchte eine Vollzeitkraft drei Tage pro Woche, um den Rohstoffverbrauch nachzuverfolgen. Mit SAP Digital Manufacturing haben wir heute einen präzisen Echtzeitüberblick über unseren Rohstoffverbrauch und ‑bedarf. Das hilft uns, den Verbrauch zu optimieren und Kosten zu senken.“
„Unsere Produktionsprozesse sind heute deutlich schneller, weil wir optimierte digitale Abläufe etabliert haben“, ergänzt Podleschny-Borchardt. „Früher dauerte die Dateneingabe bis zu fünf Tage. Jetzt gibt es keine Verzögerungen mehr, da die Daten direkt nach Abschluss der Aufgaben erfasst werden.“
Ausblick in eine KI-gestützte Zukunft
Mit vertrauenswürdigen, aktuellen Informationen in SAP Digital Manufacturing erhalten die Werksleitung und Führungskräfte bei Jowat vollständigen Einblick in den gesamten Fertigungszyklus.
„SAP Digital Manufacturing hat uns nicht nur dabei geholfen, die Rückverfolgbarkeit unserer Produkte zu verbessern, sondern ermöglicht es uns auch, unsere Produktionsprozesse wesentlich besser zu verstehen“, erklärt Künne. „Das macht den Weg frei für eine präzisere Planung und eröffnet neue Einblicke für mögliche Prozessverbesserungen.“
Die Pläne von Jowat für SAP Digital Manufacturing reichen weit über ein globales Rollout hinaus. Das Unternehmen prüft bereits, wie sich die Fertigungsprozesse mit Technologien aus den Bereichen künstliche Intelligenz (KI) und Internet of Things (IoT) weiter skalieren und optimieren lassen.
„KI birgt für uns enormes Potenzial“, freut sich Podleschny-Borchardt. „Wir sind gespannt, wie sie uns dabei helfen wird, eine gleichbleibend hohe Qualität über hochgradig spezialisierte Produktlinien hinweg sicherzustellen und die Betriebszeit dank IoT-gestützter vorausschauender Wartung zu erhöhen. Eine KI-fähige Lösung wie SAP Digital Manufacturing als Herzstück unserer Betriebsabläufe erleichtert uns diese nächsten Schritte für unsere Transformation erheblich.“